曲面。其加工精度般可达，表面粗糙度为。由于铣削方式铣刀类型和形状的多样性，再配以分度头圆形工作台等附件，扩大了铣削的加工范围，使应用更加广泛。概括而言，可以铣削平面台阶面成型曲面螺旋面键槽形槽燕尾槽螺纹齿形等。铣削加工的特点铣削加工的特点具体如下生产率较高铣刀为多齿刀具，在铣削时，由于同时参加切削的切削刃数量较多，切削刃作用的总长度长，因而铣削的生产率较高，有利于切削速度的提高。铣削过程不平稳由于铣刀刀齿的切入和切出，使同时参加工作的切削刃数量发生变化，致使切削面积变化较大，切削力产生较大的波动，容易使切削过程产生冲击和振动，因而限制了表面质量的提高。刀齿散热较好由于每个刀齿是间歇工作，刀齿在从工件切出至切入的时间间隔内，可以得到定的冷却，散热条件较好。但是，刀齿在切入和切出工件时，产生的冲击和振动会加速刀具的磨损，使刀具耐用度降低，甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。因此，铣削时，若采用切削液对刀具进行冷却，则必须连续浇注，以免产生较大的热应力。铣床卧式铣床卧式铣床的主轴是水平的，与工作台台面平行，为了适应铣螺旋槽等工作，有的卧式铣床的工作台还可在水平面内旋转定的角度，这就是万能卧式铣床。卧铣时，工件的平面是由铣刀外圆柱面上的刀刃形成的称为周铣法。立式铣床立式铣床的主轴与工作台台面垂直。为了扩大加工范围，有的立式铣床的主轴还能在垂直面内旋转定的角度。钻削和镗削加工钻削和镗削都是加工孔的方法。钻削包括钻孔扩孔铰孔和锪孔。其中，钻孔扩孔和铰孔分别属于孔的粗加工半精加工和精加工，俗称钻扩铰。钻孔精度较低，为了提高精度和表面质量，钻孔后还要继续进行扩孔和铰孔。钻削加工是在钻床上进行的。镗削是利用镗刀在镗床上对工件上的预制孔进行后续加工的种切削加工方法。钻削加工钻削加工的特点钻孔钻孔是用钻头在实体工件上钻出孔的方法，常用的钻头是麻花钻。钻孔时，首先根据孔径大小选择钻头。般，当孔径小于时，可次钻出大于时，应先钻出小孔，然后再用扩孔钻将其扩大。钻削是种半封闭式切削，排屑困难，又难于冷却润滑，而且钻削力较大。所以，钻削时温度易升高，刀具易磨损。用麻花钻加工的孔精度较低，表面较粗糙，其加工精度般为，表面粗糙度为，生产效率较高。因此，钻孔主要用于加工精度要求不高以及精度较高的孔的预加工。扩孔对已有孔进行扩大的加工方法称为扩孔，仅为了扩大孔的直径的扩孔可用麻花钻，在扩大孔的直径的同时提高孔形位精度的扩孔采用专门的扩孔钻。扩孔钻的切削刃比般钻头多，有个，无横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，所以刚性好，不易变形，导向性能好，切削较平稳，因而扩出的孔的精度和表面质量较好。其加工精度般为，表面粗糙度为。扩孔可作为要求不高孔的最终加工，也可作为精加工如铰孔前的预加工。钻床工厂中常用的钻床有台式钻床立式钻床和摇臂钻床。台式钻床台式钻床简称台钻。它是种加工小孔的小型钻床。台钻主轴的进给运动用手动操作。台钻结构简单，操作方便，适于加工小型零件上直径小于等于的孔。立式钻床立式钻床简称立钻。立钻的主轴轴线垂直布置，且位置固定。其规格用最大钻孔直径表示，常用的有，等几种。与台钻相比，立钻刚性好，功率大，允许选用较大的切削用量，因而生产率高。由于立式钻床的主轴位置不能调整，只能通过移动工件位置来使被加工孔的中心与主轴中心对准，对于大而重的工件，操作很不方便。因此，它常用于加工单件小批生产中的中小型工件。摇臂钻床摇臂钻床有个能绕立柱旋转和上下升降的摇臂，同时主轴箱可沿摇臂上的导轨横向移动。因此，工作时，不需移动工件，就能很方便地调整主轴相对于工件的位置。而且，摇臂钻床上还设有立柱摇臂和主轴箱的锁紧机构。当主轴位置调整好后，可将它们快速锁紧。摇臂钻床适用于加工笨重和多孔的工件。镗削加工镗削加工的特点镗削可以对工件上的通孔和盲孔进行粗加工半精加工和精加工。与钻削相比较，镗孔可加工直粗基准以便工件定位可靠夹紧方便。粗基准在同尺寸方向上只能使用次因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。实际上，无论精基准还是粗基准的选择，上述原则都不可能同时满足，有时还是互相矛盾的。因此，在选择时应根据具体情况进行分析，权衡利弊，保证其主要的要求。落料凸模以外圆与的另端面为粗基准，凸模固定板，凹模，卸料板都以的四面为铣面粗基准。精基准的选择精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便夹具结构简单。选择精基准般应考虑如下原则基准重合原则为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这原则称为基准重合原则。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差，其产生的原因及计算方法在下节讨论。基准统原则当工件以组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是基准统原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。采用基准统原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。自为基准原则当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是自为基准原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。互为基准原则为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。精基准选择应保证工件定位准确夹紧可靠操作方便。应该指出，上述基准选择原则，常常不能全部满足，实际应用时往往会出现相互矛盾的情况，这就要求综合考虑，分清主次，着重解决主要矛盾。落料凸模以端面及中心孔轴线为车外圆的精基准。凸模固定板以端面为钻孔精基准，凹模以下端面为加工孔的精基准，卸料板以下端面为加工精基准。确定加工余量影响加工余量的因素影响加工余量因素表如下影响因素说明加工前或毛坯的表面质量表面缺陷层深度和表面粗糙度铸件的冷硬气孔和夹渣层，锻件和热处理件的氧化皮脱碳层表面裂纹等表面缺陷层，以及切削加工后的残余应力层前工序加工后的表面粗糙度前工序的尺寸公差前工序加工后的尺寸误差和形状误差，其总和不超过前工序的尺寸公差当加工批零件时，若不考虑其他误差，本工序的加工余量不应小于前工序的尺寸公差前工序的形状与位置公差如直线度同轴度垂直度公差等前工序加工后产生的形状和位置误差，两者之和般小于前工序的形状和位置公差当不考虑其他误差的存在，本工序的加工余量不应小于前工序的形状与位置公差当存在两种以上形状与位置误差时，其总误差为各误差的向量和本工序加工时的安装误差安装误差等于定位误差和夹紧误差的向量和确定加工余量的方法加工余量大小，直接影响零件的加工质量和生产率。加工余量过大，不仅增加机械加工劳动量，降低生产率，而且增加材料工具和电力的消耗，增加成本。但若加工余量过小，又不能消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。因此，必须合理地确定加工余量。其确定的方法有经验估算法经验估算法是根据工艺人员的经验来确定加工余量。为避免产生废品，所确定的加工余量般偏大。适于单件小批生产。查表修正法此法根据有关手册，查得加工余量的数值，然后根据实际情况进行适当修正。这是种广泛使用的方法。分析计算法这是对影响加工余量的各种因素进行分析，然后根据定的计算式来计算加工余量的方法。此法确定的加工余量较合理，但需要全面的试验资料，计算也较复杂，故很少应用。确定总加工余量和工序加工余量零件加工工艺路线确定后，在进步安排各个工序的具体内容时，应正确地确定工序的工序尺寸，为确定工序尺寸，首先应确定加工余量。由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量和总余量。总加工余量毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差称为加工总余量。它是从毛坯到成品时从表面切除的金属层总厚度，也等于该表面各工序余量之和。加工总余量也是个变动值，其值及公差般可从有关手册中查得或凭经验确定。二工序加工余量工序余量是指表面在道工序中切除的金属层厚度。工序余量的计算工序余量等于相邻两工序的工序尺寸之差。工序基本余量最大余量最小余量及余量公差由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在着误差，加工余量也是个变动值。当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得到的加工余量称为基本余量或公称余量。最小余量是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。最大余量是该工序余量的最大值。所以，余量公差为前工序与本工序尺寸公差之和。工序尺寸公差带的分布，般采用单向入体原则。即对于被包面轴类，基本尺寸取公差带上限，下偏差取负值，工序基本尺寸即为最大尺寸对于包容面孔类，基本尺寸为公差带下限，上偏差取正值，工序尺寸即为最小尺寸但孔中心距及毛坯尺寸公差采用双向对称布置。以上两节讲了影响加工余量的因素和加工余量的方法确定则可初步确定各零件总加工余量及工序加工余量如下零件总加工余量落料凸模因图纸要求最大尺寸为，即可确定毛坯外圆尺寸粗可定为，最小加工总余量为。凸模固定板，凹模，卸料板外形长宽尺寸都是样，图纸要求分别为。则可确定毛坯外形尺寸粗定位。每单边加工总余量为。前面已初步确定了工件的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量落料凸模图圆柱外表面，端面及孔工序尺寸表如下加工表面加工内容加工余量等级精度工序尺寸表面粗糙度两端面粗车精车孔车床钻孔沉孔扩孔镗孔外圆粗车半精车精车外圆粗车半精车沉孔扩孔外圆粗车半精车外圆粗车半精车精车槽车槽凸模固定板图零件平面工序尺寸表如下工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差粗铣四边面精铣四边面粗铣上表面精铣上表面粗铣下表面精铣下表面孔及其他工序尺寸表如下加工表面加工内容加工余量等级精度工序尺寸表面粗糙度钻孔攻丝钻孔钻孔粗镗精镗扩孔钻孔粗镗精镗倒角槽插内孔槽凹模图孔及其他工序尺寸