是交货期短精度高及成本低，塑料成型模具正朝着高效率高精度及高寿命方向发展。随着现代产品对形状尺寸精度及零件整体性要求的提高，以及许多新材料新工艺的广泛应用，对现代模具的结构形式和型腔形状的要求也日益复杂。许多精密塑料成型模具结构的复杂程度近似于台精密机床，不仅型腔表面形状复杂，而且模具中零件的配套性要求极高，加工中必须保证多个模具之间几何形状的协调致。例如塑料注射模具的设计与制造具有三维几何形状复杂及运动配合精度要求高等特点，同时涉及模具强度计算模具寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题，是项综合性的复杂技术工作。只有在成型设备和模具设计及制造方面引入先进技术，才能迅速地完成模具各类尺寸的计算以及平衡浇注系统模拟注射过程的计算和分析，通过反复交互，完成查询表格数据零件目录，绘制模具图纸和明细表等工作，使设计的模具达到尽可能的完美，让模具设计人员从繁重的重复劳动中解脱出来，有较多的时间从事创造性工作，以提高模具的设计质量。模具标准化是发展模具生产技术的关键，包括模具设计制造材料验收和使用等方面，是开展模具计算机的前提。国外塑料模标准化程度很高，从材料品种规格结构精度及验收等都实现了标准化，而且还建立了模具标准结构典型组合。标淮化是专业化生产的重要前提，也是提高劳动生产率，提高技术水平，提高产品质量，降低产品成本及改善劳动组织的最重要的条件之。模具的标准化程度越高，专业化生产越强，因而模具生产周期越短，生产成本越低，模具质量越高同时模具设计简化，交货期限缩短，产品更新换代迅速。我国结合实际情况，已制定出了塑料模国家标准，塑料模专业化生产工厂可提供标准件和标准模架，这些为简化设计，缩短制模周期，提高产品质量，提供了保证。我国长期以来，对模具重视不够，没有认识到模具的重要性，各部门都用模具，但都不管模具，年代以前大专院校很少有模具专业。改革开放后，国家开始重视模具工业的发展，年全国模具工业协会成立年月国家把模具列为机械工业技术改造序列的第位，生产和基本建设序列的第二位年以后，又把模具及模具加工技术和成型设备列入国家重点发展产业，同时对多家国有专业模具厂实行增值税返还的优惠政策，扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持，也体现了模具工业在国民经济中的重要性。日本模具加工的最新发展方向据本大阪加工技术开发中心主管技师若冈俊介博士介绍，本模具加工的个发展方向为无人手修磨无放电加工加工时间缩短及五轴加工。对于温度变化所产生的真正热变形，大阪以环境实验室内所取得的大量热变位数据为基础，通过单位的实时热变位补偿方法予以控制。利用这些新技术，即使在室温变化达的情况下，加工过程中的尺寸变化也只有，实现了高精度加工。在加工刀路方面，以前弯角及尖角的地方都很难加工。转角部位切削抵抗激增，令刀具容易破损折损或者发生振刀的情况。使用对刀具柔和的加工方法等高偏置角圆弧切削后，转角部位轨迹增加了圆弧，使抵抗增加大幅减少，负载增加率只有倍。无圆角圆弧的负载增加率为倍。在刀具使用方面，建议尽量使用富刚性的刀具。而在槽加工时，有问题时应先用球刀进行粗加工，然后用平底铣刀加工。加工非常坚硬难于切削的材料，并且加工的深度与刀具的直径比例大。使用大阪电脑数控加工中心，能在完成加工，相对放电加工，时间缩短了许多。有关高品质五轴分度加工电极，使用大阪五轴加工中心，同夹持可作五面加工，因而可大大减少在不同加工情况下所造成的累积误差，精度提高，减省加工时间。塑件材料及工艺性分析塑件材料的特性塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，简称高聚物。在三大高分子材料中，塑料是用量最大的类材料，目前世界高分子材料的年产量中，塑料约亿吨，合成纤维约亿吨，合成橡胶约亿吨。塑料是世纪发展起来的新型材料，由于应用广泛，已替代部分金属木材皮革及硅酸盐等自然材料，成为现代工业和生活中不可缺少的种人造化学材料。塑料因其材料本身性能优越，加工方便，而被广泛应用于机械工业特别是汽车摩托车工业电子工业特别是家电工业航空工业医疗器械化工机械包装业日常用品工业等领域，并日益显示出其巨大的优越性和发展潜力。塑料的物理力学性能与温度密切相关，温度变化时塑料的受力行为发生变化，呈现出不同的物理状态，表现出分阶段的力学性能特点。塑料在受热时的物理状态和力学性能对塑料的高精度制品，由于型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔数目不超过个，初选。根据锁模力注塑机锁模力，型腔内熔体的平均压力般塑件浇注系统在分型面上的投影面积，每塑件在分型面上的投影面积，根据塑件精度根据经验，在模具中每增加个型腔，塑件的尺寸精度下降根据注射量式中注射机的最大注射量，单个塑件的质量浇注系统的质量型腔的布置多型腔在模板上的排列方式通常有圆形排列形排列直线排列及复合排列等，在进行型腔的布置时型腔的布置和浇口的开设部位应力求对称，以防模具承受偏载而产生溢料现象型腔排列宜紧凑，以节约钢材，减轻模具质量圆形排列平衡好，加工困能直线形排列加工容易，但平衡性差形排列平衡性好，而且加工性尚可，使用广泛般多型腔的排列方式选择形。如图图型腔的排列布置分型面的选择模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面称为分型面。分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对塑件的质量模具的整体结构工艺操作的难易程度及模具的制造等都有很大的影响。分型面的形式注射模有个分型面，也有多个分型面，分型面应尽可能简单，以便于塑件的脱模和模具的制造。在模具装配图上，分型面的标示般采用如下方法当模具分开时，若分型面的两边的模板都作移动，用↑表示若其中方不动，另方移动，用表示，箭头指向移动的方向多个分型面，应按先后次序标示出，如等。选择分型面的原则。影响分型面的因素很多，在选择分型面时，应遵循以下的原则分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处分型面的选择应有利于塑件的留模及脱模保证塑件的精度要求保证塑件的外观要求便于模具的制造减少成型面积分型面的位置，如图图分型面的位置塑料模具结构的设计浇注系统浇注系统的作用是将熔融状态的塑料填充到模具型腔内，并在填充及凝固过程中将注射压力传递到塑件各部位。浇注系统般由主流道分流道浇口及冷料穴四部分组成，如图和所示。浇注系统的设计对注射成形效率和塑件的质量有直接的影响，是注射模具设计很重要的环。图浇注系统组成定模座板浇口套浇道定模模板动模模板主流道冷料穴分流道动模镶块定模镶块图定模成型零件定模型芯塑件浇口成型杆动模成型零件浇注系统的设计原则塑料成形特性。设计的浇注系统应适应所用塑料的成形特性的要求，以保证塑件质量。塑件大小及形状。根据塑件大小形状壁厚技术要求等因素，结合选择分型面，同时考虑设置浇注系统的形式浇口数量及位置，保证正常成形，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯或芯受力不匀，以及充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。塑件外观。设置浇注系统时应考虑到去除修整浇口方便，同时不影响塑件的外表美观。④模具成形塑件的型腔数。设置浇注系统还应考虑到模具是模腔还是模多腔，浇注系统需按型胶布局设计。冷料。在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。成形效率。在大量生产时，设置浇注系统还应考虑到在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，缩短成形周期，同时减少浇注系统损耗的塑料。注射机安装模板的大小。在塑件投影面积比较大时，设罩浇注系统时应考虑到注射机模板大小是否允许，并应防止模具偏单边开设浇口，造成注射时受力不匀。主流道主流道是熔料注入模具最先经过的段流道，直接影响到填充时间及流动速度。主流道太小，熔料流动过程中冷却面相对增大，热量消耗大，注射压力损失大，但主流道太大则会造成塑料损耗大，冷却时间长，发生旋涡及紊流，要求机床可塑化能力增大。因此，必须选择恰当尺寸的流道。般情况下，如图所示的浇注系统，其参数通取数值如下浇道口直径注射机喷嘴孔直径，即浇道斜度对流动性差的塑料等情况，也有取的。我们取主流道的宽度主流道深度分流道深度,冷料穴底端直径浇道长度尽量缩短，若值大，使塑料降温过多，损耗大，般不超过，如果要很长时则应采用热延长喷嘴等措施,主流道长度值按具体情况决定，不宜过长或过短，分流道长度主流道斜度为利于熔料流动可取较大值，分流道斜度浇口宽度浇口长度浇口深度冷料穴冷料穴用来储藏在注射间隔时期内由于喷嘴部温度低而构成的所谓冷料渣，以及用它拉出凝固在流道内的塑料。般的冷料穴形状及位置如图分流道如图所示，分流道是熔料从主流道注入型腔前的过渡部位，其作用是通过流道截面及方向变化使熔料平稳转换流向注入型腔。分流道的形状及尺寸应满足在相等截面积时其周长为最小的要求，从而可减少熔料散热面积和摩擦阻力。通常情况，分流道的截面形状我们选择圆形。其特性是热量损失小，流动阻力小，较常用，但加工性能较差。分流道的常用系列尺寸，如表表分流道的常用系列尺寸这里我们选的分流道形状为梯形，角度为。注意事项分流道不必精修得很光般为左右，因为料流外层的流动要慢些为好，但必须避免有凸起和凹入，以免分型和脱模不良。分流道和浇口连接部分如图。浇口与分流道间采用斜面及圆角相接，以便于塑料流动及填充，否则会伎塑料流动时产生反压力，消耗动能。图分流道与浇口的连接分流道浇口塑件分流道的长度在模具结构允许的情况下应尽量取短，以免模具尺寸加大，塑料损耗增多，融料冷却快，但分流道过短也会使去除流道不便。④分流道分布有时只设置在定模或动模方，有时则动定