1、都应进行热处理，或预硬化处理，使其具有定的硬度。成型零件由浇注系统成型零件和铸件成型零件两部分组成。浇注系统成型零件设计浇口套的结构在浇口套中形成直浇道，常用浇口套的结构形式如图所示。图由于制造和装卸比较方便，在中小型模具中应用比较广泛。图是利用台肩将浇口套固定在两模板之间，装配牢固，但拆装均不方便。图是将压铸模的安装定位孔直接设置在浇口套上。图型式用于中心进料图是导入式直浇道的结构型式。本课题选用图的形式。福建工程学院本科生毕业设计图浇口套结构形式浇口套与压室的连接方式连接方式如图所示。图为平面对接为了保证同轴度应提高加工精度和装配精度。图保证了它们的同轴度要求。图浇口套与压室连方式接福建工程学院本科生毕业设计本课题采用类连接，即平面对接的方式，此类连。
2、件的需要，无论是压铸机还是压铸模，向大型化方向发展势在必行。提高压铸生产的自动化水平逐步改进和提高压铸工艺水平提高模具的使用寿命。提高模具成形零件的制造精度和表面粗糙度，对延长模具寿命也有积极的意义。毕业设计内容本课题设计内容是铝合金铸件压铸模具设计，主要包括浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构以及模体结构等，其设计步骤如下设计压铸模具总体结构设计浇注系统设计成型零件系统设计抽芯系统机构设计模体顶出及复位机构。主要设计方法为运用绘制整个模具的装配图立体图然后导出文件并完善。福建工程学院本科生毕业设计第章压铸模具的总体方案设计铸件工艺性分析铸件立体图该零件结构较简单，形状对称，尺寸不大，材料为铝合金，铸件精度，铸件中心是个较深的型腔，壳体的底端。
3、工余量选取根据参考文献中推荐的加工余量选择，平面按最大边长确定，孔按直径确定。福建工程学院本科生毕业设计铸件成型尺寸的计算成型零件表面受高温高压高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化。把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋于变小尺寸。在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值稳定尺寸取平均值。根据参考文献，成型零件尺寸的计算公式如下式中成型件尺寸成型零件制造偏差压铸件尺寸含脱模斜度加工余量收缩率补偿系数压铸件尺寸偏差。为损耗补偿系数，由两部分构成，其是压铸件尺寸偏差的，其二是磨损值，般为压铸件尺寸偏差的，因此。成型零件尺寸制造偏差。已知铸件尺寸公差等级为。
4、虑到浇注系统成型收缩率成型收缩率是指铸件收缩量与成型状态铸件尺寸之比，收缩分三种情况见图自由收缩在型腔内的压铸件没有成型零件的阻碍作用，图中。阻碍收缩如图中，有固定型芯的阻碍作用。混合收缩如图中，这种情况较多。图压铸件收缩率的分类由参考文献中查得铝合金的自由收缩率为，阻碍收缩率为，混合收缩率为。取铝合金的自由收缩，阻碍收缩为，混合收缩为。福建工程学院本科生毕业设计脱模斜度脱模斜度的选取标准不留加工余量的压铸件。为了保证铸件组装时不受阻碍，型腔尺寸以大端为基准，另端按脱模斜度相应减少型芯尺寸以小端为基准，另端按脱模斜度相应增大。两面均留有加工余量的铸件。为保证有足够的加工余量，型腔尺寸以小端为基准，加上加工余量，另端按脱模斜度相应增大型芯尺寸以大端为。
5、计溢流槽尺寸选取,排气道设计根据参考文献,当金属液注入型腔时，如果型腔内原有气体蒸汽等不能顺利地排出，将在制品上形成气孔灰雾银丝表面轮廓不清接缝型腔不能安全充满等弊病同时还会因气体压缩而产生高温，引起流动前沿物料温度过高，粘度下降，容易从分型面溢出，发生飞边，重则灼伤铸件，而产生焦痕。而且型腔内气体压缩产生的反压力会降低充模速度，影响压铸周期和产品质量。因此设计型腔时必须充分地考虑排气问题。根据制件特点，排气道尺寸确定如下深度，宽度，长度，压铸模具的总体结构设计压铸模由定模和动模两个主要部分组成。定模固定在压铸机压室方的定模座板上，是金属液开始进入压铸模型腔的部分，也是压铸模型腔的所在部分之。定模上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室连接。动模固定在压铸机的。
6、个直径为的小孔，铸件平均壁厚，其立体图如图。福建工程学院本科生毕业设计图铸件立体图铸件型腔数及分型面确定本模具考虑到大批量生产，工厂设备及压铸件精度要求，综合各方面因素，选择模腔式结构。分开模具取出铸件的面，通称为分型面。压铸模有个分型面和多个分型面的模具。此壳体铸件的分型面选择现有三种方案如图所示。选择面，不便于完成侧抽芯。选择Ⅱ面，不便于完成侧抽芯，不便于定模的加工，且影响铸件的外观。选择Ⅲ面，便于完成侧抽芯分型面是最大投影面。图铸件分型面选择综上分析决定选取ⅢⅢ面为该铸件的分型面。福建工程学院本科生毕业设计浇注位置的确定铸件结构对称，采用侧面浇注，浇注位置选在侧面的分型面处。压铸机设备的选择和校对压铸机的选择本课题设计的压铸件在分型面的投影面积为,。
7、便于装卸。浇口套的尺寸与配合精度浇口套尺寸根据具体情况设计。配合精度取取取取取。浇注系统成型零件的材料和硬度的要求压铸模具的浇注系统成型零件直接与高温高压高速填充的液态金属液接触，在短时间内温度变化很大，压铸模的工作环境十分恶劣，因此对浇注系统成型零件材料的选择应慎重。底座铸件模具设计按国家标准选取的材料为,热处理要求为。铸件成型零件设计口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状大小位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷。综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。福建工程学院本科生毕业设计压铸发展现状及趋势我国压铸产业的发展现状我国压铸工业在近半。
8、世纪的发展中有了长足的进步。作为个新兴产业，其每年都以的良好势头快速发展。目前，我国拥有压铸厂点及相关企业余家，压铸机近万台，年产压铸件余万吨。其中铝压铸件占铝压铸件铜压铸件镁压铸件。我国的压铸厂点及相关企业中，压铸厂点余家，占企业总数的以上，压铸机及辅助设备企业模具企业原辅材料企业近家，占，科研大专院校学会等其他单位合计个，占总数的。压铸机生产方面，我国约有压铸机生产企业多个，年生产能力超过台，压铸机的供应能力很强。其中的中小型压铸机的质量较好，大型压铸机实时控制的高性能的压铸机仍需进口，吨以上的压铸机正在研制中。种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规模较小，企业素质不高，技术水平。
9、与溢流排气系统的存在，增加，总投影面积为，压铸件的重量为,压射比压。初选注射机根据压铸机选项用的基本原则，初选压铸机为卧式冷压室压铸机型号为。其工艺参数如下锁模力压射力压室直径压射位置最大浇注量次空循环时间动座板行程压铸模厚度拉杆内空间水平垂直校核由参考,锁模力的校对般情况下锁模力可按下式计算锁件浇式中锁压铸机的锁模力福建工程学院本科生毕业设计安全系数，般取压射比压件压铸件在主分型面上的正投影面积，多型腔模则为各型腔下投影面积之和，浇。浇口套内径与压室内径相同，由于压铸机选择型号为，其压室直径为。选取为浇口套内径，其他尺寸根据情况自行设计。福建工程学院本科生毕业设计排溢系统设计排溢系统由排气道溢流槽溢流口组成。选用矩形形结构的排溢系统。溢流槽排气道尺寸设。
10、模座板上，随动模座板向左向右移动与定模分开和合拢，般抽芯和铸件顶出机构设于其内。压铸模具的基本结构，根据参考文献，它通常包括以下六个部分。成型零件部分。浇注系统。模体结构。福建工程学院本科生毕业设计顶出和复位机构。侧抽芯机构。其它。除以上各结构单元外，模具内还有其它用于固定各相关零件的内六角螺栓以及销钉等。第章成型零件及侧抽芯结构设计成型零件设计概述构成模具型腔的零件统称为成型零件，它主要包括凸模凹模型芯镶块各种成型环各种成型杆。由于型腔直接与高温高压的金属液相接触，它的质量直接影响制件壳的质量，因此要求型腔有足够的强度刚度硬度耐磨性，以承受金属液的挤压力和流动力摩擦力，有足够的精度和适当的表面粗糙度，以保证铝合金质表面的光亮美观容易脱模。般来说，成型零。
11、准，减去加工余量，另端按脱模斜度相应减少。单面留有加工余量的铸件。型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度尺寸差及加工余量，另端按脱模斜度相应减少。型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度尺寸差及加工余量，另端按脱模斜度相应放大。脱模斜度的尺寸配合面外表面最小脱模斜度取，内表面最小脱模斜度取。非配合面外表面最小脱模斜度取，内表面最小脱模斜度取。由于底座内腔深度，则脱模斜度可取小。压铸件的加工余量由于铸件具有较为精确的尺寸和良好的铸造表面，所以般情况下，可以不进行机械加工。同时，由于压铸件内部可能有气孔，所以应尽量避免再进行机械加工。但是，些部位还是应该进机械加工。如装配表面装配孔成型困难没有铸出的些形状，去除内浇口溢流口后的多余部分等。铸件的。
12、后，生产效率较低。虽然与美国日本等压铸先进国家相比，我国压铸件的生产占有定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。另外，虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机实时控制的高性能的压铸机仍需进口，每年进口压铸机台以上。由此可见，我国不能算作压铸强国，只能是压铸大国。近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业农用车行业基础设施建设市场玩具市场家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾。福建工程学院本科生毕业设计压铸产业的发展趋势压铸成形技术今后的发展方向向大型化发展随着市场经济的繁荣，新产品开发的势头迅猛。为了满足大型结构。
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