毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下螺栓能自由从螺栓孔中穿过，检查法兰密封面间的平行度同轴度及间距，其允许偏差符合表规定。表法兰密封面平行度径向偏差及间距机器转速平行度同轴度间距垫片厚垫片厚垫片厚管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于时位移应小于，转速小于或等于时位移应小于。百分表架设位置机泵设备联轴器，往复式压缩机机声或相邻列气缸。传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。法兰的安装法兰安装前，再检查，二级库为焊条烘干室。收到材料后，立即进行检查，以便确认材料的材质等级尺寸数量是否与供货相符。任何焊材都要分类放在仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好标记。在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条烘干管理规定。在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不允许放在其他地方，特别是潮湿的地方。未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发。管道的焊接管道焊缝位置直管段两道环缝的间距不小于，且不小于管子外径。焊缝与支吊架边缘的距离不小于，需热处理的焊缝距子吊架边缘的近距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊口，进行探伤合格后，才能覆盖。在水平管线上具有轴向焊缝的管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部和底部。预热材料为的焊缝，预热条件是壁厚时，预热温度。其他材料的管子和管件预热无要求。预热时在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。预热范围为坡口中心两侧不小于，最好在加热区以外范围内予以保温，预热采用烤把中性焰加热。焊接工作被强迫中断时，必须采取避免冷却的措施，可用岩棉被或硅酸铝被盖在焊口上，重新焊接时，如满足不了预热要求，再按预热要求进行加热。焊接工艺焊材选用，参见表表焊材选用表序号材质焊条焊丝备注不锈钢管的焊接电弧焊时，焊口两侧各范围内涂上白垩粉，防止飞溅。氩弧打底时，管内充氩气保护，活动焊口内的充氩装置做成活动式的，焊完口后可以抽出。固定焊口年的可溶纸保护垫使用浆糊粘贴，禁止使用不干胶纸胶布，以防止吹洗不净，残留管内。焊后热处理为了消除焊接后焊缝的应力对于受酸碱腐蚀的管道，施工中要求热处理。航煤及干气脱硫装置中的管线有等，以及制氢单元中所有的管线，均需焊后热处理。焊缝检查焊接外观检查焊缝外观成行应良好，且应平滑过渡焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘为宜焊缝表面不得低于母材表面焊缝余高为焊缝宽度，且不应大于，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不允许有裂纹未熔合气孔夹渣和飞溅等缺陷存在。焊缝咬边深度应，连续长度应，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的。焊接接头错边量不应大于壁厚的，且不大于。焊缝无损检查管道焊口的探伤比例按设计规定进行。对于输送设计压力小于等于且设计温度小于等于的非可燃无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验，其他射线检验要求见表。等级评定按照钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级执行。每发现道不合格焊缝，再检验两道该焊工焊的同批焊缝。两道焊缝都合格，该批焊缝合格，有道不合格，再加倍检查该批焊缝。第三次检查合格，该批焊缝合格，有道不合格，则该批焊缝检验。不合格焊缝必须返修，同部位的返修次数碳钢不超过三次，其余钢种不超过二次。表焊接接头射线检测百分率管道级别设计条件检测合格率合格等级压力表压温度ⅡⅡⅡⅡⅡⅡⅡⅢ注设计压力小于表压的管道中，包括真空管。甲类液化烃管道焊接接头，射线检测数量不少于。高度危险介质管道焊接接头，射线检测数量不少于。④在被检测的焊接接头中固定焊口不得少于检测数量的，且不少于个。每名的强度及填料等。试验合格的阀门，立即排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门，封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写阀门试压记录。安全阀安装前按设计开启的压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试验不少于次，合格后应填写安全阀调整记录。其他产品的检验管件按管子的要求，有甲方供销公司负责进行检验。螺栓螺母的螺纹完整，无划痕毛刺等缺陷。螺栓螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。法兰密封面金属环垫缠绕垫片不得有径向划痕松散翘曲等缺陷。管道予制和安装管道予制予制前，先清理平整予制场地。在清理平整好的场地上，每隔两米左右排道木，以利于管道的对口与焊接。不锈钢管道的予制和其他管道的予制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其他管材。在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。钢材的切割及管道坡口的加工的碳钢管镀锌钢管，采用机械切割的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去以上。管子切口表面应平整无裂缝重皮毛刺凹凸缩口溶渣氧化物铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的，且不超过。壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的，且不大于。壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过或外壁差超过时，应按下图要求进行加工组对。管道予制深度，管廊上般为根管，即左右，装置内设备之间的管道，视具体的复杂程度而定，般为个弯头。伴热分配站和收集站集中予制，予制完后标好编号。管道原材料予制前，清理管子内部，封口运至现场。予制完毕的管道包括支架清理完毕后，用记号笔做好图号标记，封闭管口，并堆放整齐，以备安装时查找。管道安装管道安装的基本顺序先地下管，后地上管先大管，后小管先主管，后伴管先干线，后支线先高压管，后中低压管。管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝麻绳石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式和规格，特别是热力管线机器出入口管线和高压管线更要丝不苟。管道对口时，在距离接口中心处测量平直度，当管子公称直径小于时，允许偏差为当管子公称直径大于等于时，允许偏差为。但全长允许偏差均为。管道连接时，不得用强力对口加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜空隙错口等缺陷。法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓和螺母平齐。设计温度高于的管道用螺栓螺母和不锈钢材质的螺栓螺母安装时，涂抹指定的油脂二硫化钼油脂石墨机油或石墨粉等。不锈钢管道的安装，尽量避免与其他材质的接触。垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。高压管道支吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块软金属片绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。管道安装允许偏差见表。表管道安装允许偏差单位项目允许偏差坐标架空及地沟室外室内埋地标高架空及地沟室外室内埋地水平管道平直度，且，且力管垂直度，且成排管道间距交叉管的外壁或绝热层间距注管子有效长度管子公称直径连接机器的管道安装传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，首先安装管道支架或者先做好临时支架。这样，管道和阀门等的重量和附加力矩，就不会作用在机器上。连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。管道安装完焊工焊接的同材质同规格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接头，采取磁粉检测或渗透检测，抽查数量符合以下要求且不少于个焊接接头。级别管道不少于。级别管道不少于。Ⅱ级别管道不少于④非易燃无毒不抽查。管道系统试验吹扫管道系统强度试验压力试验具备条件压力试验在管道系统安装完毕后无损检测合格后进行。焊缝及其他应检查的部位未经涂漆或保温。管道进行了必要的加固。试压用的泵压缩机就位，试压用压力表已有计量部门校验完毕，并在合格期内，其精度不低于级，表的满刻度值为最大被测压力的倍，并不得少于两块。试压用的介质已准备好，不锈钢管水压试验时，采用现场临时用水，但水中的氯离子含量不得超过。与试压无关的系统已用盲板隔离，盲板和临时垫片要有记录和标记。管道上的安全阀爆破板及仪表元件已经拆除或隔离。按照施工计划，管道试压工作正好赶在冬季进行，对于小直径管线，采用加防冻剂的方法，试压完毕后，立即用压缩空气吹干。大直径的管线可直接用水试，试完后立即吹除干净。不能用水试压的管道，详细要见设计文件。压力试验设计温度低于的管道试验压力液压试验压力为设计压力的倍气压试验压力为设计压力的倍设计温度高于的管道试验压力，按下式进行计算试验压力系数，液压试验取气压试验取。设计压力试验温度下材料的许用应力设计温度下材料的许用应力真空管道的试验压力为。液压试验时，必须排尽系统内的空气，升压时要缓慢，并在升压过程中进行检查。达到试验压力后，停压，不降压无泄漏无变形为合格。气压实验时，应逐步升压，升至试验压力的，稳压，无异常现象后，继续按试验压力的逐级升压，每级稳压，直至试验压力，稳压，再将压力降至设计压力，然后对系统进行全面的检查，无泄漏为合格。试压过程中发现泄漏后，不得带压修理，待缺陷消除后，再重新试压。试压过程中不能敲击，不得踩踏，对临时引压管要做到可靠支垫和固定。管道系统试压完毕后，缓慢降压。试压介质在合适地点排放，并打开放空，防止管道抽瘪。试压完毕后，即刻拆除盲板，核对记录。管道系统吹扫管道系统的吹扫工作按照生产车间编制的吹扫方案进行，由车间负责组织，施工单位配合。管道系统脱脂从目前的设计文件看，本装置没有要进行脱脂处理的管线。如今后设计文件中对些管线提出脱脂要求，以设计文件为准。管道系统的泄漏试验级管道以及输送乙类可燃液体介质的管道系统的泄漏性试验结合装置试车前的泄漏量试验进行。现场文明施工施工现场的道木架