但多数零部件液压泵液压缸阀门密封元件等均可外购或外协，当然定要选用优资产品。丝绳的选择。为了减少滑轮直径从而缩小寄生机立柱的断面尺寸，应该选用高柔度的钢丝绳。钢丝绳应有较高的安全系数，般应达。为此，应增加钢丝绳钢丝的数目。如英国公司系列的举升机所采用的钢丝绳的直径为，两根并列，每根股，每股根钢丝。滑轮通常用钢材制成，而该公司采用玻璃纤维与尼龙混合制成的玻璃纤维的尼龙。这样，不仅价格便宜，还能减轻钢丝绳的磨损，延长其使用寿命。汽车举升机的安全保证措施今天全世界都对在危险作业环境下工作的人们的安全寄予极大的关注。汽车举升机具有潜在的危险，因为人们要在其下面工作当其升降时如不小心，也会碰伤手足。近年来不少国家还制定了专门性法规，以防止或至少使安全事故的可能性降低到最低限度。汽车举升机的安而且总体泄漏量少，密封件寿命长。采用单作用柱塞缸时考虑到在空载荷时，上平板的自重应能克服液压缸活塞与缸体间的密封阻力。否则，会导致升降平台降不下来。针对性比较小实例如自动生产线上，需设计种升降平台，要求升降平台最大升降行程应大于，升降平台面最低高度应小于，最大承重载荷根据实际使用要求，我们选取了单作用柱塞缸式液压缸。液压缸初始长度最大行程。升降太机构尺寸升降台面最低高度机架长度支撑杆长度按照上述尺寸，结合以上公式分别对双铰接剪叉式和水平固定剪叉式两种结构形式进行了计算。计算结果见表表和统计图其中滚动摩擦忽略不计。水平固定剪叉式结构公式如下。其中，液压缸的实际行程，机架长度点到点的距离。毕业设计论文从计算结果可以看出在整体结构尺寸相同液压缸行程相同的前提下，作用在液压缸活塞杆上的最大推力,水平固定剪叉式结构大于双铰接剪叉式结构升降台最大行程，双铰接剪叉式结构大于水平固定剪叉式结构。由于采用了双铰接剪叉式结构液压升降平台，在设备安装时避免了挖地坑，不仅节省了费用，还给以后了设备维护和检修带来方便。综上所述，气液动双铰接剪叉式结构液压升降平台整体尺寸较小，结构简单紧凑，节省投资可获得缸体二倍以上的升降形成非常适合于空间尺寸小升降行程大的场合，是种值得推荐使用的升降机构。图两种结构计算结果对比双铰接剪叉式升降平台机构中两种液压缸布置方式的分析比较刚刚我们已经简单的分析并讨论了双铰接剪叉式液压升降平台机构与其他两种机构的区别以及在实际应用中所存在的利和弊，但是在考虑各方面条件如单作用柱塞式液压缸双铰连接双支撑杆相同的升降平台等都不改变的基础之上，能否将设计进行进步的优化呢为证明这点，我们可以从该机构的布置方式考虑，将结构略改动下。从直观的角度分析考虑，如下图杆杆图液压缸工作示意图我们可以从图上看出，液压缸的尾部是连接在右侧支撑杆活动的区域的，液压缸的头部是连接在杆的右端偏向杆的活动铰连接。因此，我们针对实际升降台剪叉机构中液压缸常用的布置方式存在的问题，提出了另种相对布置方式，将液压毕业设计论文缸布置在与之相对称的左侧，即与剪叉机构的固定支点在同侧，来进步分析讨论。利用瞬时速度中心法和虚位移原理，推导出这两种布置方式液压缸活塞运动速度与台面升降速度的关系式及活塞推力与台面荷重的关系式，并对两种布置方式进行了分析比较，指出了它们各自的优缺点以及适用场合。根据升降台剪叉机构的工程实例做了几何运动和动力参数的对比计算和液压缸结构参数的合理选择。问题的提出液压缸驱动的剪叉机构再各种升降台中广泛应用，因安装的空间不同，其折合后的高度也必然就不同，所以液压缸在剪叉机构内的布置要受到折合后高度的约束。根据文献甘肃大学学报的有关液压缸驱动剪叉机构的运动学及动力学分析装的单柱双柱四柱举升机已在维修现场广泛采用，而移动式举升机却相对要少得多。最初设计单柱举升机外，车辆较大，其底盘也能明显辨认，因而汽车检修区远远大于举升器件。而今绝大多数汽车均为紧凑型或半紧凑型，导致汽车检修区域接近主要举升机器件而不便操作。但在南美洲却属例外，那里仍然采用较大的车辆，这可能是单柱举升机在该地区的市场上仍然受到欢迎的重要原因。单柱举升机有两大优点当其下降后，不致成维修车间的障碍物汽车可在举升机上转动。但美国却受到了责难，主要是举升机的旋转会带来撞击操作人员的危险。单柱举升机的主要缺点是第，它需要在车间的地面挖掘个相当大的坑穴后才能安装其次，它只能为使用提供车轮支撑方式第三，使用时难于接近汽车下部的些重要检修区域。举升用的油缸潜藏在地下也给维修带来两大问题第是检修这些零部件颇为困难其次是由于油缸所处的环境条件差，容易生锈，特别是地下水位较高时更是如此。双柱举升机包括液压式或机械式，均具有以下优点第，检修汽车下部具有很高的可接近性几乎达到其次，采用车轮自由型的方式支撑汽车，因而拆卸车轮时不需要其它辅助性的举升措施第三，结构紧凑，占地面小。双柱举升机的缺点是第为确保安全，安置举升机时要求非常严格，否则在举升过程中容易摇晃或颠覆第二，由于举升机常采用车轮自由型的方式支撑汽车，如需采取车轮支撑型的方式维修汽车则甚感不便，如检查悬挂系统检查转向机构间隙或进行车轮定位检验等第三，由于举升臂和立柱承受悬臂或载荷所产生的巨大应力，其承力件易于磨损，因而双柱举升机的安全工作寿命般要比四柱举升机低。四柱举升机有四根立柱两根横梁用于支撑汽车的两个台板。举升前，汽车很容易正确无误地驶上四柱举升机的台板。由于台板内侧设备有凸缘，当汽车驶上台板时也不致坠入其间的空隙中。车轮支撑型四柱举升机的优点是第，举升机装载汽车时勿需较高的技术，操作也很简便第二，承载时非常稳定第三，支撑载荷受力简单，应力较低，从而延长了设备的使用寿命第四，由于具有较高的使用价值，从经济上来看也是合算的第五，易于维修第六，在车间现场进行安装也较方便，只要地面平坦，其混凝土厚度能够固牢立柱的地脚螺栓即可。四柱举升机的缺点是和双柱举升机相比，战地面积教大，对汽车检修区域可接近性较差。解放后，特别是改革开放以来，我国的汽车维修行业有了很大的发展，为之服务的汽车维修设备行业已成为我国的新兴行业不断发展壮大。各种举升机设备如雨后春笋，不断涌现，质量不断提高，销量逐年增加。有人说，对于汽车维修企业来说，汽车举升机可能是除厂房而外的最重要的投资，因为它具有至关重要和不可替代的作用，甚至直接影响到汽车维修业务的兴衰。汽车举升机是汽车维修设备行业的支柱设备之，让我们生产出更多更好更受用户欢迎的汽车举升机，为汽车维修企业服务。汽车举升机的设计特点举升机台板降到下位时，与地面应尽可能在同平面上，为达到此目的，虽然可在地面上挖掘凹坑，但需增加投资费用，也破坏了车间地面的平整性。为此，在保证强度和刚度的前提下，应尽可能降低举升机台板和横梁的高度这样，既便于汽车驶上举升机，又使驶上台板的斜面长度尽可能短，节约车间的占地。在条件许可时，举升机台板或横梁应选择专用型钢或用钢板拆弯成形。正确选择传动方式。采用机械传动螺母螺杆或液压传动油缸，均用电动机驱动。机械传动的成本较高，耗能较多，但安全性较好。经验证明机毕业设计论文械传动的能耗为液压传动所需能耗的两倍在举升载荷举升时间均相同的条件下。机械式举升机的螺母螺栓磨损较快，而液压式举升机的维修量却相对要小些。虽然液压式举升机的技术难度较大，章，得知在这种布置方式的情况下，如图图液压缸布置在左侧液压缸活塞运动速度与台面升降速度的关系式为活塞推力与台面荷重的关系式为式中,。以上两式的推导基于工程中常用的液压缸布置方式，即液压缸下支点与剪叉机构的固定支点在同侧，如上图。这种布置方式的优点是液压缸的有效行程比较短，这在台面升程范围比较大的场合较为适用。存在的问题是在剪叉机构折合后的高度较小的情况下即角较小，所需液压缸的推力将大大增加。在液压缸最高工作压力限定的情况下，这将使得所用的液压缸的直径增大，以致在折合后的剪叉机构中难以布置或采用两个直径较小的液压缸取代个大直径的液压缸，不过这将增加对液压缸的支座，同时带来机械加工液压缸安装以及液压系统的复杂性，加大了整个装置的成本。两种布置方式的分析和比较为了解决以上提出的问题，可考虑将液压缸反向布置即采用第种设计方案，计算下该方案的有关参数再将两者作以比较。如图图液压缸布置在右侧这里仍用瞬时速度中心法来求解活塞运动速度。杆上点点的瞬时转动中心为点，点点的速度为台面升降速度点的运动速度活塞运动速度毕业设计论文式中依据虚位移原理有由图分析可得,经变分后代入式，整理后得活塞推力式和式的正确性可以用机械能守恒原理来证明，即将式与式进行比较，再,各参数都相同的条件下，显然，液压缸布置再右侧时的推力较液压缸布置在左侧时小而式与式比较，则液压缸布置在右侧时的活塞速度较液压缸布置在左侧时高。可见，活塞推力的减小是以活塞速度的提高为代价换来的。液压缸布置在剪叉机构的右侧，使得液压缸的活塞推力减小，这就可以选用直径较小的液压缸，有利于液压缸在剪叉机构中的布置带来的问题是液压缸的有效行程较长，如果台面升程范围不大，液压缸行程的增加也是有限的。实例计算根据以上分析结果，结合实例进行对比计算，实例结构简图如图所示，其中左右两侧分别为两种布置情况。图剪叉机构实例结构简图剪叉机构的结构尺寸两种布置方式主要参数计算结果见下表参数液压缸布置在左侧液压缸布置在右侧杆倾角液压缸倾角起始角起始角起始活塞速度起始活塞推力终止角终