1、行度公差为。大小头孔间距尺寸极限偏差为。连杆大头孔两端面对连杆大头孔中心线的垂直度公差为，。两螺孔定位孔中心线对连杆大头孔剖分面的垂直度公差为，用两个尺寸为的检验心轴插入连杆体和连杆盖的孔时，剖分面的间隙应小于，目的为保证正常承载能力和大头孔轴瓦与曲轴颈的良好配合为保证发动机运转平稳，对于连杆的重量及装于同台发动机中的组连杆重量都有要求,连杆组内的质量差为。对连杆大头重量和小头重量都分别规定涂色分组，供选择装配。零件的机械加工工艺过程及工艺方案连杆的尺寸精度形状精度和位臵精度的要求都很高，但刚度又较差容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头大小头孔两端面连杆盖与连杆体的接合面和螺栓孔等，次要加工表面为油孔锁口槽供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重检验清。
2、厚均匀，符合技术要求。连杆的检验连杆加工工序长，中间又插入质检处理工序，因而需经多次中间检验最终检验项目和其它零件样，包括尺寸精度，形状精度和位臵精度以及表面粗糙度的检验，只不过连杆些要求较高而已。由于装配的要求，大小头孔要按尺寸分组，连杆的位臵精度测量要在检具上进行。如大头孔轴心线在两个相互垂直方向上的平行度，可采用图所示的方法进行。在大头孔中塞入心轴搁在等高垫铁上，使大头心轴与平板平行。将连杆臵于直立位臵时,在小头孔心轴上距离为处测量高度的读数差，即为大小头孔在连杆轴心线方向的平行度误差值工件臵于水平位臵时同样方法测出来的读数差值，即为大小孔在垂直连杆轴心线方向的平行度误差值。因连杆在机械运动中的重要作用，故连杆还要进行探伤检查其内在质量。等高垫铁大。
3、面。此后，大头孔的粗镗精镗珩磨工序都是在配套合装后进行的。螺栓孔的加工对于整体锻造的连杆，螺栓孔的加工是在切开后，接合面经精加工后进行的。这样易于保证螺栓孔与接合面的垂直度。因其精度要求较高，般需要经钻扩铰拉等加工工序。工艺路线方案二中在工序安排上分二个阶段，第阶段是在连杆体和连杆盖分开状况下的加工工序工序第二阶段是在连杆体和连杆盖合装后的加工工序。连杆加工工艺方案的确定通过对零件的机械加工工艺过程的分析，同时对两个工艺路线方案进行比较，考虑工厂的具体条件等因素，如设备能否借用工装夹具量具等。本次设计选择工艺路线方案二对零件进行机械加工。根据工艺路线方案二制定出详细的机械加工工艺规程，如下毛坯为整体模锻件，清理后进行调质处理，以消除锻件在锻造过程中产生的。
4、用组合机床可实现多刀切削，自动化程度较高，生产效率也较高，加工精度稳定，制造成本低。工艺方案的确定连杆两端面的加工如果毛坯精度高，可以不经粗铣而直接粗磨。精磨工序应安排在精加工大小孔之前，以保证与端面的相互垂直度要求。粗磨和精磨应在不同的机床上进行。如工艺路线方案三中工序是在双轴立式平面磨床上进行两头孔端面的精磨工序图。磨床上有两根主轴，分别装有高速旋转的砂轮和，砂轮比砂轮略低些，可分别调整磨削深度，磨削连杆的不同端面。所以ⅠⅡ工位的定位基面不是等的，第Ⅱ工位比第Ⅰ工位高，其高出量就是端面的加工余量。工位Ⅰ回转工作台工位Ⅱ砂轮砂轮图磨削连杆两端面示意图毛坯精度般不高，而且毛坯的切削量也比较大，故应以铣削为主，粗精铣加工可选在同机床，而选用不同转速和切削量。
5、况进行适当的调整。现将调整后的毛坯主要尺寸及公差如表所示表连杆毛坯主要尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差大头孔径小头孔径大头端面高小头端面高大头侧面宽度连杆长度由此，即可绘制出零件的毛坯图见图。毛坯图此段上不允许有毛刺打印零件号锻件的技术要求热处理调质连杆杆身壁厚不大于,处的定位面上不允许有凸台错差纵向不大于，横向不大于杆体弯曲不大于连杆工艺规程的设计零件图零件的主要技术条件及要求连杆作为传递力的主要部件广泛应用于各类动力机车上，是各类柴油机或汽油机的重要部件。连杆在传递力的过程中，承受着很高的周期性冲击力惯性力和弯曲力。这就要求连杆应具有高的强度韧性和疲劳性能。同时，因其是发动机重要的运动部件，故要求很高的重量精度。连杆小头孔衬套底孔尺寸公。
6、心轴小孔心轴垂直平板加工设备及工艺装备的选择机床设备与工艺装备是零件加工的物质基础，是加工质量和生产率的重要保障。为了合理的选择加工设备和工艺装备，必须对各种机床的规格性能生产率经济性和工艺装备的种类精度规格可靠性等进行详细的了解。总的原则是根据零件的生产类型与加工要求，使所选择的加工设备及工艺装备既能保证加工质量，又经济合理。连杆属于大批量生产产品，加工技术要求较为严格，尺寸公差精度要求高，应多采用高效专用机床组合机床流水线与随机专用夹具，并考虑工序集中原则，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。文献机械加工工艺师手册中指出组合机床是按系列化标准化通用化原则设计的通用部件，以及按被加工工件形状和加工工艺要求而设计的专用部件所组成的高效专用机床。专。
7、和去毛刺等工序。其中检验是主要的辅助工序，是保证产品质量的重要措施。加工工艺过程的安排连杆的加工顺序大致如下粗磨铣上下端面钻拉小头孔铣大孔两侧面切开磨接合面配对加工螺栓孔装配合件精加工合件大小孔光整加工称重去重检验，标记分组成品入库连杆小头孔压入衬套后常以金刚镗孔作为最后精加工工序，大头孔常以珩磨作为底孔的最后精加工工序。加工工艺方案的拟定为保证达到零件的几何形状尺寸精度位臵精度及各项技术要求，必须制订合理的加工工艺路线。工艺路线方案粗铣连杆大小头两端面粗铣连杆大小头两端面扩连杆小头孔连杆小头孔倒角拉削连杆小头孔铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台粗扩半精扩连杆大头孔钻扩绞连杆两个螺栓孔自连杆上切下连杆盖扩连杆螺栓孔磨连杆大头剖分平面锪连杆体上装螺栓的凸台扩。
8、连杆螺栓孔在连杆体和连杆盖的螺栓孔上倒角钻连杆体上两个定位销孔拉连杆两个螺栓孔锪连杆上装螺栓的头部和装螺母的支承平面钻润滑油孔去毛刺并清洗检验装配连杆和连杆盖磨连杆大头端平面半精粗扩半精扩连杆大头孔自连杆上切下连杆盖锪连杆盖上装螺母的凸台磨连杆大头剖分平面钻扩绞连杆两个螺栓孔锪连杆体上装螺栓的凸台扩连杆螺栓孔在连杆体和连杆盖的螺栓孔上倒角钻连杆体上两个定位销孔拉连杆两个螺栓孔锪连杆上装螺栓的头部和装螺母的支承平面钻润滑油孔去毛刺并清洗检验装配连杆和连杆盖磨连杆大头端平面半精镗连杆大头孔连杆大头孔倒角车连杆大头侧面的凸台拧紧螺母打字去毛刺金刚镗连杆大头孔珩磨连杆大头孔金刚镗连杆小头孔去毛刺清洗吹净油孔检验压入铜套连杆小头铣圆弧槽金刚镗连杆小头铜套孔清洗吹净。
9、得较细的晶粒，同时能压合组织内部的缺陷，因而提高了金属的力学性能和使用中的可靠性，般可使强度提高韧性提高倍左右。因此，凡承受重载荷动载荷高压力的零件多采用锻件作毛坯。与自由锻相比模锻锻件的尺寸和精度比较高，机械加工余量较小，材料利用率高。可以锻造形状较复杂的锻件，锻件内部流线分布合理，适用于中小型锻件的大批量生产。绘制锻件毛坯图毛坯尺寸的确定连杆是活塞式发动机内的个重要零件，确定其材料为钢。由于产品的形状结构为细长的变截面非圆形杆件，生产类型是大批量生产，所以毛坯选用模锻整体锻造成形。由文献公差配合与测量技术可查，该种锻件的尺寸公差等级为级。故取为级。可用查表法确定各表面的总余量，但是由于用查表法所确定的总余量与生产实际情况有些差距，故还应根据工厂具体情。
10、为级，粗糙度,圆柱度公差为小头孔衬套孔尺寸公差为级，粗糙度。圆柱度公差为。为了保证与活塞销的精密装配间隙，小头衬套孔在加工后，以每组间隔为分组，便于分组装配,保证良好的配合。文献机械制造工艺与夹具中指出分组装配法是将相关尺寸公差放大若干倍，使其尺寸能够按经济精度加工，然后按零件的实际加工尺寸分为若干组，各对应组进行装配，以达到装配精度要求。因同组零件具有互换性，也称此法为分组互换法。这种方法在大批量生产中可降低零件的加工精度，而不降低装配精度，适用于成批大量生产中组成环数少而装配精度要求高的部件装配。连杆大头孔镶有薄壁剖分轴瓦，底孔尺寸公差为级，粗糙度，圆柱度公差为。连杆小头孔及小头铜套孔中心线对大头孔中心线的平行度在垂直面内的平行度公差为其在水平面内的。
11、行又因磨削加工切削量小而本批次连杆为大批量生产，为满足加工的时间要求选用铣加工，粗精铣在同台机床上加工可减小二次装夹造成的定位误差，提高尺寸精度。连杆大小头孔的加工大小头孔加工既要保证本身的精度表面粗糙度要求，还要保证相互位臵和孔与端面垂直度要求。小头底孔径由扩孔倒角拉孔三道工序而成。扩孔用外圆定位心夹具，以保证壁厚均匀。小头孔经倒角后在立式拉床上拉孔，然后压入青铜衬套，再以衬套内孔定位，在金刚镗床上精镗内孔。如工艺路线方案二中工序加工过程中定位加紧方式为镗孔前大头孔以内涨心轴定位，小孔插入菱形假销，并使端面紧贴支承面后将工件夹紧。抽出假销进行精镗小头衬套孔。大头孔经切开后，这时连杆体和连杆盖的圆弧均不成半圆，故在工艺路线方案二中工序精铣连杆体和连杆盖的。
12、孔检验拆开连杆和连杆盖铣连杆和连杆盖上的轴瓦槽及孔壁的口清理去毛刺清洗吹净称重检验连杆体和连杆该配对并装配成品防锈入库零件的工艺过程分析定位基准的选择加工中可供作定位基准面的表面有大头孔小头孔上下两端面大小头孔两侧面连杆体与连杆盖的结合面等。这些表面在加工过程中不断地转换基准，由粗到精，逐步形成。如工艺路线方案三中工序中粗磨平面的基准面是毛坯底平面，小头外圆和大头侧工序中仍采用平面为基准面，但此时平面为精基准大头两侧面以两侧自定心定位镗大头孔时的定位基准为平面，小头孔和大头孔侧面而镗小头孔时可选平面大头孔和小头孔外圆等。连杆加工中精基准的选择，要保证其对称性和孔的壁厚均匀。如工艺路线方案二中工序扩小头孔时，钻模是以小头外圆定位，来保证孔与外圆的同轴度，使。
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柴油机连杆零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计毕业论文