定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等，确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序，画出具体结构。标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的项技术措施。我们在设计中也应该注意些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握些重要资料，例如工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。工艺文件了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。第章工艺规程设计毛坯的制造形式零件材料为，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。零件分析要对该零件的槽平面和孔进行加工。具体加工要求如下的两端面粗糙度孔粗糙度孔粗糙度槽粗糙度接口处粗糙度端面粗糙度宽槽粗糙度宽槽粗糙度螺纹粗糙度技术要求铸件经人工时效处理。铸件不充许有夹渣气孔疏松等缺陷。未注圆角半径。材料。基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择原则如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步二半精铣左端面选择刀具刀具选取端面铣刀，，，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序粗镗半精镗孔基准工步粗镗孔基准加工条件加工要求粗镗孔，单侧加工余量。机床选用金刚镗床和专用夹具。刀具硬质合金单刃镗刀。选择切削用量选择切削深度由于单侧加工余量，故可在次镗去全部余量，则选择进给量根据实用机械加工工艺手册以下简称工艺手册表，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁选择则根据简明手册表，选择，。计算基本工时根据公式，式中，当加工个孔时，，故有工步二半精镗孔基准加工条件加工要求粗镗孔，单侧加工余量。机床选用金刚镗床和专用夹具。刀具硬质合金单刃镗刀。选择切削用量选择切削深度由于单侧加工余量，故可在次镗去全部余量，则选择进给量根据实用机械加工工艺手册以下简称工艺手册表，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁选择则根据简明手册表，选择，。计算基本工时根据公式，式中，当加工个孔时，，故有工序钻扩铰孔扩槽并倒角工步钻孔至确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步二扩孔至利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取钻根据机床说明书，选取钻则主轴转速为，并按型钻床说明书取，实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步铰孔至孔根据参考文献Ⅳ表，，，得查参考文献Ⅴ表，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时，，，则机动工时为工步四扩槽利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取钻根据机床说明书，选取钻则主轴转速为，并按型钻床说明书取，实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步五倒角工序铣接口处，保证尺寸选择刀具刀具选取端面铣刀，，，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序粗铣半精铣精铣端面并保证尺寸工步粗铣端面选择刀具刀具选取双面刃铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，则机动工时为工步二半精铣端面选择刀具刀具选取双面刃铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，则机动工时为工步三精铣端面，并保证尺寸选择刀具刀具选取双面刃铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，则机动工时为工序钻攻螺纹工步钻的螺纹底孔选用高速钢锥柄麻花钻工艺表由切削表和工艺表查得机切削表按机床选取基本工时工步二攻螺纹选择高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即按机床选取基本工时工序粗铣半精铣精铣宽槽工步粗铣宽槽选择刀具刀具选取三面刃铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，则机动工时为连杆盖工艺规程制定与夹具设计摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计金属切削机床公差配合与测量等多方面的知识。连杆盖零件的工艺规程及其钻扩铰孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计工序设计以及专用夹具的