产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的种加工方法。在冲压加工中，将材料金属或非金属加工成零件或半成品的种特殊工艺装备，称为冲压模具。冲模在实现冲压加工中是必不可少的工艺装备，用模具加工出的冲压件几乎是模样，若没有符合要求的冲模，就不能生产出合格的冲压件。在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺先进的模具高效的冲压设备是必不可少的三要素。冲压加工与其他加工方法相比，生产的制件所表现出来的高精度，高复杂程度高致性高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品，其制造属单位小批量生产，具有难加工精度高技术要求高生产成本高的特点。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。由于冲压加工具有上述突出特点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业中必不可少的加工方法。弯曲是利用金属的塑性变形，将板料棒料型材或管材等按设计要求弯成定曲率和定角度的零件的种冲压工序。它属于成形工序，是冲压加工的基本工序之。在冲压零件的生产中，采用弯曲成形的零件种类繁多。根据所使用的工具与设备的不同，弯曲方法可分为在通用压力机上利用模具进行的压弯和在专用弯曲设备上进行的折弯滚弯拉弯等。弯曲所使用的模具叫弯曲模，它是弯曲过程中必不可少的工艺装备。与冲裁模相比较，弯曲模精确工艺计算较难，模具动作复杂结构设计规律性不强。弯曲模结构设计应在选定弯曲工艺方案的基础上进行。为了保证达到制件要求，在进行弯曲结构设计时，必须注意以下几点弯曲毛坯的定位要准确可靠，尽可能是水平放置。多次弯曲最好使用同基准定位。结构中要能防止毛坯在变形过程中发生位移，毛坯的安放和制件的取出要方便安全和操作简单。模具结构尽量简单，并且便于调整修理。对于回弹性大的材料弯曲，应考虑凸模凹模制造加工及试模修模的可能性以及刚度和强度的要求。弯曲模的主要零件加工般比较复杂，多采用线切割进行加工。弯曲回弹的影响因素多，不容易从纯理论的角度精确计算出来，多需要在试模后再进行调整。本设计的异形弯曲件是常见的钣金件，具有弯曲模具设计的典型结构，需要综合应用模具设计的知识完成毕业设计第二章冲压工艺设计制件图制件图材料钢,料厚,料厚公差查书多工位级进模表−,−未注公差按照级。制件的工艺性分析该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，大批量生产，属于普通冲压件。材料为钢，适合冲压生产，在设计过程中应注意以下几点两孔距，在设计模具时应加以注意制件为冲孔弯曲件，控制回弹是关键制件较小，从安全上考虑，要采取适当的取件方式有定的批量，应该重视模具材料和结构选择，保证定的模具寿命。工艺方案的确定根据制件工艺性分析，其基本工序有落料冲孔弯曲。从工序间的可能组合来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。方案采用单工序模生产方式，先落料再冲孔最后再弯曲。该方案模具结构启时卸料板高出凸模，则总的工作行程工件,橡皮的自有高度自由工件取自由模具在组装时橡皮的预压量为压自由取压，由此可算出模具中安装橡皮的自有高度为,所以卸料橡胶的安装高度卸料板厚度取,导料板厚度查多工位级进模设计实用技术表得,取凹模厚度模具的闭合高度模在范围且符合要求。凸凹模刃口工作尺寸计算图产品图由图可知该零件属于无特殊要求的般冲裁件。∗∅及尺寸由冲孔同时获得，查表则−因为未注公差要求级，所以∅取设凸模，凹模分别按和级加工制造，则，冲孔∅𝟖𝟎𝟑𝟔𝒳−∗−−校核∕∕∕∕左边小于等于右边，满足间隙公差条件。,孔距尺寸𝟏𝟔,落料图落料图选凹模为设计基准，白线为凹模轮廓磨损后的变化。按配制法加工，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模的实际尺寸按间隙要求配制。由图可知,未注公差按照级要求标注制造偏差∆凹模磨损后变大的尺寸有−，−𝒳𝒳𝒳−∗∗𝒳−∗∗凹模磨损后减小的尺寸有,𝒳−系数𝒳取𝒳−∗−∗−凹模磨损后不变的尺寸有。∆落料图落料图选凹模为设计基准，白线为凹模轮廓磨损后的变化。按配制法加工，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模的实际尺寸按间隙要求配制。凹模磨损后变大的尺寸有−−𝒳𝒳−∗∗𝒳−∗∗查表，冲裁合理间隙故凸模刃口尺寸按照凹模相应部分尺寸配制尺寸标注简单，只在基准件上标注尺寸和公差,但是凸模和凹模不能互换。弯曲凸凹模模结构及设计图折弯成型图弯曲凸模的圆角半径当弯曲件的相对弯曲半径∼,且不小于时，凸模的圆角半径般等于弯曲件的圆角半径，所以弯曲凹模的圆角半径𝐫𝐀弯曲凹模的圆角半径凹模两边的圆角半径要求制造致，生产中常根据材料的厚度来选择凹模的圆角半径，当形件弯曲凹模其底部圆角半径可依据弯曲变形区坯料变薄的特点取，或在底部开退刀槽。弯曲凹模工作部分深度要适当，过小时坯件弯曲变形的两直角边自由部分长，弯曲成形后回弹大，而且两直角边不平直。若过大，则模具材料消耗多，而且要求压力机具有较大行程。弯曲形件时，凹模深度及底部最小厚度参照表。弯曲形件时，若两边高度不大，或要求两边平直，则凹模深度应大于零件高度表弯曲形件的凹模深度𝛊𝟎及底部最小值弯曲件边长𝛊材料厚度𝟐∼𝟒时，∼，因为,所以,凹模工作部分深度弯曲凹模深度ℓ要适当，查表知，弯曲件ℓ弯曲凸凹模之间的间隙形件弯曲模，凸凹模间隙是由调节压力机的装模高度来控制，凸凹模工作尺寸及公差设计原则弯曲件标注外形尺寸时，则以凹模设计为基准，间隙取在凸模上，当标注内形尺寸，选择凸模为设计基准件，间隙取在凹模上。弯曲件标注外形尺寸，弯曲件为单向偏差图折弯图凹模尺寸为−凸模尺寸为−−−式中弯曲凸凹模的横向尺寸弯曲件的横向最大极限尺寸弯曲件的横向尺寸公差凸凹模的单边间隙，形件设计时不考虑。，弯曲凸凹模的制造公差，可采用级精度，般取凸模的精度比凹模精度高级取级。取级。−−∗−−−第四章模具零件设计凹模的设计图凹模绘制凹模零件图，实际上是把排样图和经过计算选取的标准凹模轮廓图形结合起来。凹模型腔位置尺寸，常以凹模轮廓的几何中心或以凹模互相垂直的两边为基准标准凹模材料选用，热处理要求。本设计凹模如图所示。圆凸模结构及设计圆冲孔凸模材料和热处理查参考文献页，表得材料为，热处理。无锡职业技术学院毕业设计说明书设计课题接线片冲压模具班级模具姓名李猛学号专业模具设计与制造系别机械技术系指导教师金华军答辩委员会主任主答辩人年月日目录第章绪论第二章冲压工艺设计冲压件简介冲压的工艺性分析工艺方案的确定第三章冲压工艺的设计与计算„„„„„„„„„„„排样的设计与计算冲裁力的计算凹模轮廓尺寸的确定模具结构零部件的选择„„„„„„„„„„„„„„凸凹模刃口工作尺寸计算„„„„„„„„„„„„弯曲凸模结构及设计第四章模具零件设计凹模的设计圆凸模结构及设计圆凸模定位固定方式凸模固定板设计卸料板设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„第五章选用及校核压力机第六章结论参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„设计小结„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„摘要本设计为简单形状的弯曲件冲压模具设计，根据制件的尺寸材料批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案。然后通过工艺设计计算，确定排样方式。计算冲裁力和压力中心，初选压力机，计算凸凹模刃口尺寸和公差。最后设计选用标准零部件。在结构设计中，主要对凸模凹模定位零件卸料与出件装置模架冲压设备紧固件等进行了设计或选取，对模具主要零件的加工工艺规程进行编制，对压力机进行校核，绘制模具总装图及零件图，最终完成模具设计。关键词冲压模具凸模凹模