化学成分三配合料制备池窑拉丝用玻璃原料大部分为干燥的微粉原料，极易产生粉尘，所以系统采用密闭的气力输送和气力混合方式。

整个配合料生产线共分二套，每套都由输送上料系统电子称量系统气力混合和输送系统三部分组成。

现对每套装置叙述如下。

原料的上料系统叶腊石石灰石为密封罐装船进厂，利用压缩空气直接从运输船送入原料塔库。

硼钙石为袋装粉料进厂，经人工拆包，卸入到发送罐中，由发送罐气力输送到原料塔库中储存。

叶腊石设四个容积为米的塔库，塔库下设台气力发送罐。

石灰石设二个塔库，硼钙石设二个塔库，容积都为米，四个塔库设二台气力发送罐。

配合料所用叶腊石或石灰石硼钙石均是由塔库下的发送罐将其送入到配料仓中。

莹石石英砂芒硝纯碱均采用袋装粉料进厂，由库房中的发送罐通过各自的固定管通送至各自的日料仓中。

配合料工段共设有个日料仓，个窑头料仓，个废料仓。

其中叶腊石石灰石硼钙石各个大料仓，其余为小料仓。

每个大料仓设有高低料位计，每个小料仓设个低料位计，仓满仓空信号作为上料系统动作启停的联锁控制点。

料仓按方法进行整体流形式设计，在料仓下部设有气力助流装置保证物料流动顺畅。

二电子称量系统在称量系统中，每个料仓下设有台变频调速的螺旋给料机，给料机的出口设有气动蝶阀以控制物料的过送量，保证系统称量精度。

根据计算机的指令，按事先输入的料单进行快慢加料，然后进入电子秤进行称量，若有称量超差等现象，则属错料，错料被送至废料仓中。

本项目中共设有大中小三台传感器电子秤，大秤量程为千克，中秤量程为千克，小秤量程为千克。

三配合料的气力混合输送系统完成称量的各原料，由溜管进入气力混合输送装置中。

目前世界各国先进池窑拉丝工厂已普遍采用气力混合输送装置，其特点是混合速度快，混合均匀性好。

混合罐按预先设定的参数状态进行混合，经气力充分混合后的配合料，便以密相脉冲栓流形式被气力输送至窑头，通过双向分配器将配合料送进窑头料仓。

整个配料系统除上料系统为半自动操作外，称量系统和混合输送系统均采用计算机和可编程控制器为体的计算机控制系统，大大降低劳动强度，提高了劳动生产率。

该计算机控制具有料方输入在线修改流程显示回零累计故障诊断异常报警及打印报表等功能。

四配合料系统的主要技术指标生产能力吨日配合料均匀度均方差称量精度动态静态五技术和设备来源配合料生产技术由集团有限公司提供。

主要设备如秤体气力混合发送罐等引进国外先进设备，其余部分采用国产设备。

第三节玻璃熔制本项目玻璃熔制采用单元窑型，单元窑及其熔制技术是池窑拉丝工艺中至关重要的热工设备和核心技术之，也是体现整个项目先进性的关键所在。

本项目窑炉的设计将根据国际上的最新发展，采用集团自主研发的大型窑炉设计技术，技术水平达到国际先进水平。

玻璃熔制系统由单元窑成型通路燃烧装置鼓泡系统投料机及自控系统等部分组成。

单元窑窑炉主要技术经济指标。

见下表序号名称熔制系统池窑，直接纱熔制系统二池窑，丝饼纱熔窑形式单元窑型通路单元窑型通路熔化能力熔化面积熔化率窑炉能耗玻璃液玻璃液窑龄年年液面波动窑压熔化部火焰空间温控精度通路温控精度二窑炉主要结构特征该单元窑具有狭长的窑型，可使窑内的配合料有充分的停留时间进行熔化和澄清。

投料口设在池窑前端，共四台投料机投料，采用变频调速的密闭式螺旋投料机连续投粉料。

投料机与探针液面仪连锁，稳定玻璃液面。

窑内高温烟气由烟道流经冷却塔排出。

窑炉采用全保温结构，可明显提高窑炉热效率。

在澄清部设排空气鼓泡器，提高玻璃熔化率及玻璃液均匀性。

单元窑内的配合料，在高温下熔制成高质量的玻璃液，经流液洞流向主通路和双型成型通路。

二熔化部燃烧系统熔化部燃烧系统采用纯氧燃烧技术。

纯氧燃烧技术主要具有节能环保熔化率高等优点。

传统的空气燃烧技术使用空气来助燃，空气中含氧量约，而氮的含量为。

在燃烧过程中，氮气吸收了大量的热量，并从烟道排走，造成能源的浪费。

据国外的些纯氧燃烧窑炉的试验证明，对于换热式窑炉来说，转换到纯氧燃烧窑将节省燃料约。

纯氧燃烧以氧气代替空气进行燃烧，大大地减少了废气量和的排放。

与空气燃烧窑炉相比较，纯氧燃烧窑炉减少了以上的废气量以及的，从而大大改善了环保条件。

纯氧燃烧时，火焰温度高，有利于提高窑炉的熔化率，而且也有利于改善玻璃液质量。

单元窑采用纯氧燃烧器，设置在两侧胸墙处。

根据项目建设条件，采用管道天然气为燃料，天然气经过滤稳压后送至车间，再经流量控制后，送至两侧喷枪。

纯氧燃烧器的氧气供应与天然气样，进行压力流量的控制与调节。

天然气与氧气的配比可以调节至最佳状态，以保证燃烧效率和燃烧气氛。

在窑顶及池底均设置热电偶，可以检测和控制火焰空间玻璃液及池底耐火材料的实际温度。

同时设有工业电视，随时观察窑内燃烧熔化等情况。

在主通路上设置液面仪，与螺旋投料机连锁，可满足作业通路玻璃液面波动毫米的技术要求。

三鼓泡系统为提高玻璃液质量，在单元窑的窑底设置二排鼓泡器，向窑内玻璃液鼓泡。

鼓泡系统用压缩空气作为气源，共分三路，路供正常鼓泡用气另路为备用气源，即当鼓泡器孔堵塞时用以冲通堵孔，恢复鼓泡器正常工作用气还有路为停电时紧急备用，气源为氮气。

每支鼓泡器流量单独进行控制。

鼓泡器鼓泡不仅对上下层玻璃液起到搅拌作用，而且能改变玻璃液对流，促进热交换，改善了玻璃液的熔化和均化质量。

四辅助电熔系统为强化窑炉的玻璃熔制能力，本项目采用国际先进的辅助电熔技术。

本项目熔化率可达吨米日，比国内池窑提高左右，同时改善了玻璃液的质量减少了烟气排放量。

由于电助熔热效率高，使得单元窑熔化部能耗比国内池窑节省。

本项目电助熔系统包括空气冷却单相双绕组变压器多支电极及控制系统组成，电极从单元窑熔化部底的特定位置插入单元窑内，电极间通电后，玻璃液自身作为电阻发热体而发热，强化了玻璃熔制并通过控制电极间的电力线分布，可使玻璃液的均匀性大大提高。

五成型通路为了能更好地控制通路中玻璃液温度的致性，并更有效地控制成型通路在烤窑时的膨胀，成型通路的设计选用纵向型结构。

这种结构的先进性和可靠性已由集团现有池窑拉丝生产线所证实。

每个窑炉共有条成型通路，池窑生产线每条成型通路安装台漏板，漏板间距为毫米。

通路加热引入清洁生产工艺，应用国际领先的纯氧燃烧技术。

与传统的空气燃烧相比，采用纯氧燃烧以后，大大地减少了废气量和的排放。

燃烧用量可以节约，并改善了环保条件。

天然气和氧气分别送至四条成型通路及主通路，在通路内混合燃烧。

通过温控系统可控制氧气与天然气的配比及成型通路的温度。

该系统还设有多种安全保护装置，以保证燃烧系统的正常运行和安全。

六耐火材料选用无碱玻璃熔制温度高，因此选用的耐火材料应有较高的耐玻璃夜高温腐蚀的性能。

为确保获得高质量的玻璃液和窑龄要求，必须使用高质量的耐火材料。

在本项目设计中，流液洞与玻璃液直接接触的部位进口国外优质耐火材料，其余与玻璃液接触材料背衬材料及保温材料采用国产优质铬砖锆砖粘土砖硅钙板等耐火材料。

全窑采用良好的保温结构，以提高保温节能效果。

七窑压控制系统利用变频调速的阻尼风系统，对窑压进行控制。

八技术和设备来源窑炉由集团有限公司进行设计，各系统的主要装备如燃烧系统鼓泡系统辅助电熔系统液面控制系统自动测量与控制系统等拟进口国外先进设备，其余全部采用国产设备。

第章总论第节项目背景和编制依据项目背景无机非金属材料与金属材料有机高分子材料并列为现代工业的三大基础材料。

玻璃纤维作为种新型无机非金属材料，具有轻质高强耐腐蚀电绝缘隔热吸音等优异性能，广泛应用于电子电气石油化工建筑交通运输航空航天国防军工等部门，在国民经济中发挥着不可替代的作用。

无论在国内还是国外，它的发展速度均高于国民经济的发展速度，已成长为门新兴的材料工业。

由于直受国外的技术封锁，二十世纪中国玻璃纤维行业直处于艰难的技术摸索与进行之中。

至年，全国玻纤总产量仅为万吨，占世界总量的左右。

“十五”计划实施以来，在国家宏观政策的引导之下，在集团等中国玻纤龙龙头企业的努力之下，中国玻纤工业突飞猛进，工艺技术水平屡屡取得突破，生产规模迅速增长，产品国际竞争力不断提升。

“十五”期间的全国玻纤产量平均增长率达到了，至“十五”期未的年，全国实现玻纤产量万吨，占世界总量的左右，跃升为世界第二大玻纤生产国。

而在年，全国玻纤产量增长到万吨，取代美国成为世界第大玻纤生产国。

集团均年工作日主要原材料年用量叶腊石硼钙石石灰石燃料年用量天然气水耗量最大日补充水量其中软化水补充量纯水用量设备装机容量年用电量年运输量其中运入量运出量新增总建筑