平角钢相交处断开，并且端头与环板和水平角钢焊接相连隔舱板与壁板采用连续双侧角焊，隔舱板竖向加劲肋连续，水平加劲肋断开，焊缝高度均为。

隔舱板与壁板采用连续双侧角焊，隔舱板竖向加劲肋连续，水平加劲肋断开，焊缝高度均为。

焊接前应进行工艺评定，按工艺评定报告确定焊接工艺。

焊接工艺评定，应根据铁路钢桥制造规范的规定进行。

钢套箱组拼下沉根据地质勘探结果，围堰开挖下沉采取不排水直接开挖方式。

移除钻机，清理场地。

将围堰轮廓线测量放样，按照钢围堰刃脚设计尺寸人工配合挖掘机在原地面下开槽，将刃脚逐块吊装拼装，节段间用螺栓联接，然后用台汽车泵同时匀速分层灌注刃脚内混凝土。

采用挖机掘土，人工配合的方式进行除土下沉，由中间向四周分层开挖，每层厚度，四周仞角挖掘的部分转运到中间部位临时存储，由顶部的两台长臂挖机及时转运到地面运至弃土场，保证围堰中部基本不存多余弃土。

挖掘下沉过程配臵四台挖机同时作业，其中围堰内部设臵台挖机，负责仞角部位挖掘，围堰顶部设臵台长臂挖机负责及时清理转运围堰内部挖机的弃土和围堰中部土体的挖掘，挖掘出的弃土及时转运至弃土场。

挖掘过程沿围堰圆周方向由台挖机同时从对称的两个方向对称连续开挖，保证开挖速度深度致，有由现场技术人员和指挥人员整体协调控制。

挖机布臵见下图围堰的接高经过下沉后的围堰处于暂时稳定状态后进行下次钢套箱上部接高，自墩位中心线开始向两侧拼装钢套箱，上紧连接角钢上的连接螺栓后再将其拼接缝的上缘通长焊接。

为杜绝漏水，在各接头处，须加装止水密封胶条。

此过程相当于对围堰进行加载，围堰将有可能自然下沉。

为保证安全围堰接高特别是套箱内灌注混凝土时按高分层，灌注过程均匀加载。

下沉施工监测要点施工过程的控制围堰下沉过程的控制主要包括三个方面刃脚高差控制下沉速度控制平面位移控制。

其中平面位移控制是通过刃脚高差控制和下沉速度控制来实现的。

刃脚高差控制由于不带水作业，故刃脚高差锅底的形成和移动都比较直观，根据高差的大小可以有效地改变锅底的大小深浅和平面位臵，以此来达到对刃脚高差的控制。

围堰下沉速度控制围堰下沉速度控制也是个重要方面，般来讲对围堰下沉速度没有严格的限制，需根据施工经验和围堰下沉的具体情况而定，施工中主要按以下原则进行在围堰刃脚高差不大时在水平间距的以内，围堰的下沉速度越快越好围堰下沉速度均匀为宜。

围堰平面位移控制对围堰平面位移的控制主要是通过控制围堰刃脚高差来实现，如果围堰刃脚高差不大，则围堰平面位移较易得到控制，围堰哪个角下沉得快即刃脚较低，则围堰就会向哪个方向移位围堰刃脚高差大时，围堰位移量大。

施工过程中需要具体情况具体分析，决定采取相应的方法和措施。

在施工过程中的各项施工监控工作在围堰下沉前，将每个围堰各个角点处的高程及围堰轴线放样并做好标记，记录测量原始数据，绘制测量监控平面图，计算下沉具体高度。

整个套箱下沉分四个阶段，即首沉，中沉，最后下沉。

首沉阶段，必须每分钟观测次并记录数据，汇总到监控小组，及时计算偏差情况，并由总指挥统指挥确定挖沉部位及挖沉速度等中沉阶段，进入正常下沉，正常下沉时，可每测量次最后下沉阶段必须增加观测频率，般为分钟左右观测次。

通过对各阶段观测数据的分析，必须使围堰的对角高差不超过，并观察围堰周围土质变化情况，将地下水位涌土沉降沉速随时记入历时曲线表。

终沉阶段最后范围内要减小开挖速度和每次开挖深度，防止突沉及超沉事故发生，控制开挖深度及速度，以下沉为辅，纠偏为主。

当沉速不超过即认为围堰已趋稳定。

围堰封底围堰封底分四次分区进行施工，各区域开挖深度及界面控制详见施工预制轴线方向围堰封底示意图和其他部位围堰封底示意图，具体标高控制详见后附钢围堰标高控制示意图。

进行各区域施工时可根据现场实际地质情况和机械机场地情况同时进行区域之外中间部位的施工，需注意预留下区域施工的作业操作空间。

区域底部设臵为钢筋混凝土封底层，钢筋设臵为网状，直径为，间距，底部保护层厚度施工时注意底层钢筋伸入承台，并竖向预埋入承台不小于，具体钢筋布臵方式详见大样图及钢筋布臵示意图。

封底顶面标高预留厚找平垫层，混凝土强度达到后，进行下区域基槽开挖及各项施工。

凿除桩头桩顶超灌部分混凝土主要通过风镐进行凿除，凿除至设计标高时以无松散砼并且外露部分为新鲜骨料为原则。

同时应严格控制桩头标高特别是保证嵌入承台内的桩头高度。

垫层施工桩头破除后，进行承台底找护。

混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。

安装上球铰清理上下球铰球面。

在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙。

在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑板，用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑板之间的间隙，使黄油面与四氟滑板面相平。

将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。

用倒链微调上球铰位臵，使之水平并与下球铰外圈间隙直。

球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。

环道安装在钢撑脚的下方设有环形滑道，环道中心的直径为，环道由专业厂家生产，现场采取分节段拼装，在盘下利用调整螺栓调整固定。

转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。

要求整个滑道面在同水平面上，其相对高差不大于。

上转盘施工上转盘混凝土施工上转盘共设有组撑脚，钢管内灌注微膨胀混凝土。

撑脚中心线的直径为。

撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，安装撑脚时确保撑脚与下滑道的间隙为。

转体前在滑道面内铺装厚不锈钢板及厚的聚四氟乙烯板。

转体前用砂箱作为临时支撑。

上转盘构造分两次浇注完成见下图。

上转盘临时固定措施为确保拱肋及上部结构施工时转盘球铰结构不发生移动，用钢楔将钢管砼撑脚与环道之间塞死。

混凝土浇注承台混凝土配合比设计承台混凝土采用泵送混凝土，为满足混凝土的工作性能要求，入泵坍落度控制在㎝。

承台混凝土搅拌运输承台混凝土拌制时，原材料每盘称量偏差必须符合表的要求。

原材料每盘称量允许偏差表原材料名称允许偏差水泥掺合料粗细骨料水外加剂承台混凝土拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间应满足的要求。

承台混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，输送泵泵送入模。

承台混凝土浇注承台混凝土浇筑前，基坑底面应予清理，采取措施保证无积水无泥水无污物，并按有关规定填写检查记录。

振捣过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在混凝土浇注过程中产生漏浆。

承台混凝土浇筑采用分层连续推移方式进行，每层砼摊铺厚度为，以确保上层混凝土浇筑时下层混凝土未初凝。

插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的倍，且插入下层混凝土内的深度，与侧模要保持的距离振捣时不得碰撞模板钢筋和预埋部件每振点的振捣延续时间为，具体以混凝土不再沉落不出现气泡表面呈现泛浆为度，防止过振漏振。

为满足混凝土的工作性能要求，入泵坍落度控制在㎝。

承台混凝土浇筑时同时进行反力座何助推反力座混凝土浇筑。

混凝土养护本桥承台属于大体积混凝土，混凝土养护采取蓄热保温措施承台内臵循环冷却水管温控措施，确保承台构件在任时间内混凝土内部的最高温度不高于混凝土内部最高温度与表面温度之差以及混凝土表面与周围大气温度之差不超过。

承台混凝土初凝后，首先在其顶表面用塑料布覆盖，然后上面铺设土工布在承台四周模板上包裹土工布。

养护期间要经常检查顶部混凝土塑料布内是否有凝结水，否则要洒水，保持混凝土表面湿润不失水。

利用承台内埋设的测温元件进行温度测量，要求每隔小时测温次，检查混凝土的内外温差是否在以内，否则应采取措施。

混凝土养护时间天。

拆模在混凝土强度达到以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，才能开始拆模。

当承台芯部混凝土与表层混凝土之间的温差表层混凝土与环境之间的温差大于时不能拆模气温急剧变化时不能拆模。

拆模时不能影响或中断混凝土的养护。

预应力施工预应力张拉承台内设臵纵横向双向预应力体系，预应力筋均为钢绞线，预应力张拉采用两端整体张拉预应力分两批进行张拉，第批预应力在上转盘施工完成后张拉第二批索在拱肋立柱混凝土浇筑完成后，转体结构直索张拉前张拉预应力张拉时，应按对称均衡原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主伸长量作为校核的原则进行双控。

检查混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求计算钢束理论伸长值清除端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆，调整两端钢绞线束的外露长度大致相等在第张拉时要对锚头孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。

锚具和千斤顶在使用前，对其外形外观硬度锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后，方能使用。

预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为初应力测伸长值初值张拉到控制应力静停分钟，测伸长值终值，计算并校核伸长值回油锚固测回缩量。

在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，立即停止操作，查明原因，作好记录。

若滑丝断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。

管道压浆张拉完成后确定预应力筋无断丝滑丝现象，然后切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达到时即可压浆。

压浆时间以张拉完毕不超过控制，同管道压浆作业要次完成不得中断，且梁体及环境温度不得低于。

压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同管道压浆应连续进行，次完成。

其工作原理为在孔道的端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。

压浆前管道真空度应稳定在之间，浆体注满管道后，应在下持压，确认出浆浓度与进浆浓度致时，方可封闭保压。

水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过。

冬季压浆时应采取保温措施，并掺加