（毕业论文）弯管垫片的模具设计㊣精品文档值得下载

性装臵来实现冲裁前凸凹模与卸料板的压力来完成压料动作，以保证工件的平整度。

又由于毛坯以条料的形式送进模具，生产量又大，所以可用两个导料销和个挡料销来完成条料送进时的正确定位和均匀正确的送料步距，同时由于冲件结构较简单，冲件又小，所以用手动送料即可。

在上下模座的导向方式上，考虑到冲件的结构较简单，尺寸精度要求较般，而且是大量的生产，应尽右能提高模具的使用寿命，可以用导柱和导套配合的形式来完成上下模正确的冲裁定位。

表倒顺装复合模的比较比较项目倒装复合模顺装复合模工作零件装配位臵凸模在上模部分在下模部分凹模在上模部分在下模部分凸凹模在下模部分在上模部分出件方式采用顶杆顶杆自上模凹模内推出，下落到模具工作面上采用弹顶器自下模凹模内顶出至模具工作面上冲裁件的平整度较差较好废料排除废料凸模内积聚到定程度后，便从下模部分的漏料孔或排出槽排出废料不在凸凹模积聚。

压力机回程时及从凸凹模内推出凸凹模的强度和寿命凸凹模承受的涨力太大，凸凹模的最小壁厚应严格控制，否则会涨裂受力情况比倒装复合模好，但凸凹模的内形尺寸易磨损增大，壁厚可比倒装的薄生产操作废料自漏料孔中排出，有利于清理模具的工作面，生产操作较安全废料自上而下击落，和工件起汇聚在模具工作面上，对生产操作不利适应性冲裁件平整要求不高，凸凹模强度足够时采用。

凸凹模尺寸较大时，可直适用于薄料的生产，平整度要求较高，以及壁厚较小，接固定要下模上，不用固定板强度较差的凸凹模各部分工艺力的计算工艺力的计算落料力计算按式落式中落落料力工件外轮廓周长材料厚度材料抗剪强度。

由查表，。

则落卸料力按式落卸卸式中卸卸料力因数，其值由表查得，卸。

则卸翻边力此模具翻边凸模的工作部分为圆锥形，且翻边时无预制孔。

因此翻。

按式翻边力为翻式中翻翻边力材料的屈服强度，查表得，翻边直径按中线计，毛坯预制孔直径材料厚度。

无预制孔的翻边力比有预制孔的翻边力大倍，此处取，则翻切边力按式切式中切切边力工件外轮廓周长材料厚度材料抗剪强度。

由查表，。

则切卸料力按式切卸卸式中卸卸料力因数，其值由表查得，卸。

则卸推件力按式切推推式中推推件力因数，其值由表查得推工件在凹模内的个数，取。

则推当采用刚性卸料和下出件的模具如刚性卸料的单工序模或级进模等时推总当采用弹压卸料和下出件的模具如弹压卸料的单工序模级进模或上模刚性推料的倒装复合模等时卸推总用倒装复合模冲裁时，卸与落料有关，推与冲孔有关。

当采用弹压卸料和上出件的模具如上模弹压卸料下模弹顶出件的单工序模或上模刚性推料的正装复合模等时卸顶总此时，卸与落料有关，单工序模的顶与落料力有关，正装复合模中与冲孔力及落料力都有关。

而本零件则采用弹压卸料和上出件的模具，所以卸顶总故总的冲裁力总闭模高度式中冲模的闭模高度最大装模高度最小装模高度冲裁设备的选择压力机的精度低，会造成模具寿命低，工件精度低等不良后果。

压力机的精度分子负荷状态的静精度和负荷状态下的动精度两种。

对冲压加工来说，实际需要的是动精度。

平行度不好，弯曲加工时造成弯曲角的波动，拉深加工时造成压边力不均匀和凸凹模间隙不均匀等后果。

垂直度不好，需要长加工距离的弯曲拉深加工，在加工行程的各点造成凸凹模中心错移。

综合间隙过大会助长过冲现象发生，因此希望其为必要的最小限度。

为安全起见，防止设备超载，可按公称小截面的直径。

则取第二种中的第二个式子满足要求，所以符合凸模的长度设计要求。

冲裁模零部件的设计主要包括工艺结构零部件工作零件，定位零件，压料及出件的零件的设计和辅助结构零件导向零件，固定零件，紧固件及其它零件的设计。

凸凹模的结构大到分为整体式和镶拼式的两种，镶拼式结构适合于大，中型和形状复杂，局部容易损坏的整体凸模式或凹模，而此处所需的凸凹模形状较简单，所以选用整体式来加工凸凹模。

为了满足凸凹模的强度要求，应满足凸凹模的最小壁厚即最小壁厚值材料的厚度则而工件内孔边缘与外边缘相差，所以凸凹模强度满足要求模具主要结构中落料凹模凸凹模翻边凸模的工作尺寸分别如图所示与切边凸模配制与落料凹模配制图凸凹模，图翻边凸模，图落料凹模模具的主要零件及垫板结构设计图垫板弹性元件的计算卸料橡胶的计算下卸料装臵采用橡胶作为弹性元件。

由式计算橡胶的自由高度为工作自由式中工作工作行程与模具修磨量或调整量之和。

工作则自由取自由橡胶的装配高度自由取。

橡胶的断面面积，在模具装配时，根据模具空间大小确定。

弹簧的设计计算推件块用于冲压件的上卸料，且兼作压料板，是使工件保持平整的关键零件，故选择弹簧时，其工作压力应再加大些。

根据结构初选为根弹簧，卸料力卸。

按预压力预和模具结构的尺寸，由查表可选序号的弹簧，其负荷预。

检验是否满足总。

其中工作，查表及负荷行程曲线可得下列有关数据表弹簧高度表弹簧序号预总工作预修磨故选取号弹簧，外径，钢丝直径，自由状态下高度自由。

弹簧装配高度预自由。

主要零件的设计定位零件的设计定位零件分两类类是在送料方向垂直方向的定位，即送进导向，另类是要送料方向上定位用来控制送料进距。

在本套模具中，导料装臵和挡料装臵均采用销钉的形式，共三个，其中两个作为导料销压装在凸凹模的侧另外个作为挡料销压装在凸凹模上与送料方面致的前方，其销头的高度为，即，具体形状及尺寸如下图图挡料销注材料钢，热处理硬度卸料装臵的设计卸料板的型式较多，本套模具采用弹压卸料板的形式，它的作用是除了把板料从凸凹模上卸下外，还起到压料和导向的作用。

这里的卸料板与凸凹模相配的导向孔其尺寸公差及与凸模的配合要求，与被冲工件的材料厚度有关。

冲件材料厚度在之间时配合为卸料板的厚度可以查表得出，此处取。

卸料螺钉为内六角螺钉。

卸料板的厚度查表取厚度。

卸料板孔与凸模的单边间隙查表取卸料板底面高出凸模底面的尺寸卸料板导向孔的高度卸料螺钉孔直径处的最小值为模座材料为钢，卸料板与卸料螺钉的结构尺寸如下，图卸料板图卸料丁注卸料板材料取淬火处理硬度值为卸料螺钉材料取钢热处理硬度值推件装臵的设计推件装臵有钢性推件装臵和弹性推件装臵两种，在本套模具中采用弹性推件装臵。

推件块与凸模的配合不起导向作用，所以此处的单面间隙取为材料厚度图推件块注推件块材料为钢热处理硬度值为凸凹模固定板的设计凹固定板此处取。

与凸凹模配制，图固定板垫板选用及计算模座承压面的压应力压不应超过许用压以应力压压式中冲裁力承压面积压模座许用挤压应力如果压压，则，必须加淬硬垫板。

导柱导套及模柄的选用导柱导套的选用在本套模具中，导柱导套使有标准件，由于冲件是个对称的圆形件，为避免装错，两个导柱选用不同的直径。

模柄的选用二在模柄的选用，是根据设计的要求。

本模具属于小形冲模，采用压入式标准核模柄，上模座与孔采用的过渡配合，并加销钉防转。

模架选择及模具的动作过程该模具的结构简图如图所示。

主要由上下模座落料凹模凸凹翻边凹模凸凹模固定板卸料板推件块等零件构成。

根据落料凹模的外形尺寸及橡胶尺寸，参照有关标准，可选择级精后侧导柱模架上模座下模座导柱钢导套钢落料凹模凸凹模翻边凸模的材料可采用，热处理硬度为。

凸凹模固定板卸料板推件块等的材料选用钢。

结论毕业设计是大学三年中的最后个环节，也是对三年的学习生活中所学知识的个汇总和概括，通过对三年学习的检验和模具设计的基本要求，对以后设计模具奠定扎实的基础，通过对这次毕业设计，我从中受益非浅，使自己深深体会到了做项设计不是想象的那么简单。

自己亲自设计了这个弯管垫片的模具，从开始的茫然到不断借鉴资料再到整个模具的设计完成，使自己学到了更多的知识，也使自己懂，做设计不仅要用到我在大学三年所学的东西，而且还运用了我们从未接触学习过的知识。

设计种模具并不是单的依靠门学科，模具，它需要的是多方面东西，是通过各个方面的知识积累动手实践以及老师的指导和参考些资料而做出来的，而绝非凭空想出来的它是实实在在不掺点水份的，只有自己掌握了各方面的知识才能更好的去制造去设计即将毕业的我，在以后的工作中难免会遇到些问题或麻烦，这时就要靠自己以前所学的知识和积累的经验去解决这些问题和麻烦。

随着科学技术的高度发达，那些质量优性能好效率高能耗低价格低廉的产品必将开发出来并淘汰那些老的生产技术或设备。

因此，我们应该树立良好的设计思想，重视对自己进行模具设计能力的培养善于利用各种信息资源，扩展知识面和能力培养严谨科学创新与创业艰苦奋斗的企业精神，设计制造出更好的模具。

通过此次的毕业设计使我更加明白不论做什么事情都要认认真真，通过平时的实习和三年知识的积累，才能逐步走向成功。

因水平和知识能力有限，设计中必然有许多，还望老师批评指正。

致谢时光飞逝，三年的学习生涯转眼就过去了。

在这三年里，随这社会不断的发展和日趋的社会竞争，知识变的越来越重要了。

在过去的三年里，曾经给予过我鼓励帮助的同学和老师们我满怀感激，时刻没有忘记。

毕业设计的顺利完成是三年的总结和全面的复习。

毕业设计的顺利完成感谢指导老师李秀副，他严谨细致治学态度丝不苟的工作作风渊博的学术知识和蔼大度的学者风范直是我工作学习中的榜样对李老师耐心细致的讲解给我提供相关的材料表示大力的感谢。

设计中李老师给我许多的帮助和指导，毕业设计也不可能这样顺利的完成。

李老师不仅从开始就非常关注我们的设计，而且在他很忙的情况下还帮我们指导，我们对此衷心的感谢，同时还要感谢三年当中对我进行教育的各位老师，没有他们的培养也不可能有今天的我们顺利完成。

通过三年课程的认真学习，使我们在此基础上利用所学东西顺利进行并完成了设计。