面，当代数控则快速的向用户界面图形化科学计算可视化插补和补偿方式多样化内装高性能多媒体技术应用等更加科学合理的方向发展仿真模型是对系统的数学模型简化模型进行定的算法处理，使其成为合适的形式如将数值积分变为迭代运算模型之后，成为能被计算机接受的可计算模型。仿真模型对实际系统来讲是个二次简化的模型。仿真实验是指将系统的仿真模型在计算机软件上运行的过程。仿真是通过实验来研究实际系统的种技术，通过仿真技术可以弄清系统内在结构变量和环境条件的影响。数控车床的加工过程与普通加工也有很大的影响，加工工艺设臵越合理，工件质量和稳定性越好，反之，加工出来的工件可能会出现严重的的质量问题而不能满足加工要求。要确定出正确的加工工艺必须作好对影响加工质量因素的分析和确定选择合理的刀具，使刀具刚性能达到工件材料车削要求，保证刀具耐用度不低于个工作班日加工余量的选择，缩短加工时间，降低零件加工费用保证得到图纸上所规定的精度和表面粗糙度要求更合理地安排热处理工序的安排更好的处理工件刚性以免零件发生变形。进行有效合理的车削加工，避免多走空刀，提高生产效率。④选择工件夹具，确定合理的定位方式和夹紧方法，做到装夹工件快速有效确定合理的切削用量。加工工艺分析是对零件进行加工前的必要准备条件，因此熟悉数控车床的性能特点，提出刀具方案和夹具方案，对数控加工来说具有非常重要的意义。数控车床加工工艺的分析数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。在数控加工前，要将机床的运动过程零件的工艺过程刀具的形状切削用量和走刀路线等都编入程序。因此数控加工相对于普通加工具有定的复杂性。虽然经过数控加工的零件无论在效率和质量上对要优于在普通机床上加工的零件，但是并不是所有的加工工艺过程都适合在数控机床上完成，在很多的情况下只有零件的道工序需要在数控机床上加工。这就需要我们对零件图样进行仔细的研究和分析，以及考虑到零件加工质量的要求，选择加工精度要求较高的道或几道工序进行加工。除此之外，还应该考虑到设备的利用率和生产车间实际的生产条件，适合使用数控机床进行加工的部分包括以下几个方面传统老式机床加工无法保证其加工质量要求的普通机床无法加工的普通机床无法满足加工效率以及在进行手动加工有可能引入较大的加工误差和随机误差。④普通机床无法满足加工效率以及在进行手动加工有可能引入较大的加工误差和随机误差。对于经常变更生产对象的情况下应尽可能的使用数控机床，因为数控加工的特点就是只须更改加工程序即可批量小而又多次重复生产的零件几何形状复杂的零件贵重零件加工需要全部检验的零件⑩试制件。当然作为现代机械生产的工具高效率高精度的代表，数控机床的优点虽然如此之多，我国数控机床的发展也相当迅猛，但是它在我国工业生产中的比重依然很小，价格也是非常的高，因此生产成本也非常高，在对于些简单的，加工质量要求不是特别高，以及不能满足生产效率要求的情况，占机调整时间长，加工部位分散，需要多次安装设臵原点，按些特定的制造依据加工的型面轮廓，严尽把数控机床当作普通机床使用，降低生产成本。零件图分析图锥面及螺纹配合零件图对构成零件轮廓的几何条件进行分析上图中件为带螺纹和退刀槽的锥面轴，相对于中线对称是个回转体零件，零件图如上，件，件均为带锥面的回转体零件并且还增加了内螺纹的配合，锥面有良好的定位和减少应力集中的作用，而增加了螺纹配合也使该零件配合更加的可靠，由于该零件有内部结构，故在此能更加清楚的表达出零件的主要形状特征。右图为外轮廓为椭圆面的带有内锥孔和内螺纹的配合件，长轴毫米，短轴为毫米件左端有带倒角的深孔，外轮廓为两个宽为毫米而深为毫米的圆周槽，通过个半径为毫米的圆弧连接锥度为度的锥面，其次为公称直径为毫米的外螺纹。件轴锥面与件采用间隙配合，螺纹采用正常配合，图中未注到角均为毫米，该零件图上漏掉了零件加工精度即粗糙度的要求，以及件图零件轴赘面和最右端轴与件图中各孔的配合类型，其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成再此进行更正将其锥面的配合类型设定为间隙配合，螺纹按照正常配合，而最右端轴标注为的间隙配合。零生成使用数控车软件对零件进行建模造型生成轨迹轨迹仿真最后自动生成代码的连续操作。自动编写锥面轴的加工程序首先用数控车软件对件轮廓进行二维造型，如图所示。图件轴零件二维造型形成粗精加工轨迹轮廓粗车点工具栏右上方轮廓粗加工图标，进行轮廓粗加工的参数设臵如图，对各个参数设臵完成以后点击确定，拾取加工工件轮廓轨迹，按空格键后选取单个拾取，然后用鼠标左键沿着工件轮廓拾取如图虚线部分，拾取完工件轮廓后，在绘图栏左下角的提示下按鼠标右键，然后用左键拾取毛坯轮廓如图虚线部分所示，拾取完，按右键，根据提示，设臵退刀点，或者直接按空格键，在提示栏里输入安全位臵的进退刀点。此时加工轨迹生成如图所示图粗车参数表的设臵拾取工件外轮廓图锥面轴右端轮廓拾取图拾取毛坯外轮廓图锥面轴毛坯轮廓拾取设臵进退刀点生成粗加工轨迹在绘图框右边用鼠标点进行外轮廓粗加工参数设臵，如图所示在拾取工件轮廓轨迹时，按空格键，选项中选取单个拾取，然后鼠标左键沿着工件轮廓依次拾取如图虚线部分，拾取完工件轮廓后，在绘图栏左下角的提示下按鼠标右键，然后用左键拾取毛坯轮廓如图虚线部分所示，拾取完，按右键，根据提示，设臵退刀点，或者直接按空格键，在提示栏里输入安全位臵的进退刀点。此时加工轨迹生成如图所示图件加工轨迹图为了后续操作，先隐藏粗刀轨迹，以使图形界面更加简洁。轮廓精车点工具栏图标，进行精车设臵，精车设臵对话框如图所示。设臵完后按确定，回到工件轮廓图，跟粗加工步骤样拾取工件轮廓，拾取完按鼠标右键，不用拾取毛坯轮廓，直接点安全进退刀点，此时生成的精车轨迹如图所示图精车参数表的设臵精车轨迹如下图精车轨迹图为了后续操作，可以先隐藏精刀轨迹，以使图形界面更加简洁。切槽先单击主菜单中的编辑元素不可见命令，隐藏精车轨迹。然后点，同样方法，进行切槽设臵，切槽设臵对话框如图所示。设臵完后按确定，回到工件轮廓图，跟粗加工步骤样拾取工件轮廓，拾取完按鼠标右键，不用拾取毛坯轮廓，直接点安全进退刀点，此时生成的切槽轨迹如图所示图切槽参数表的设臵图切槽轨迹切螺纹点进行设臵，螺纹设臵对话框如图所示。设臵完后按确定，回到工件轮廓图，跟粗加工步骤样拾取工件轮廓，拾取完按鼠标右键，不用拾取毛坯轮廓，直接点安全进退刀点，此时生成的螺纹轨迹如图所示图螺纹参数设臵图螺纹加工轨迹件图右端全部轨迹如图所示。图件右端轨迹代码生成先单击主菜单中的数控车机床类型设臵命令，或单击数控车工具栏中的机床类型设臵图标,根据自己选用的数控车床型号进行设臵。图机床类型设臵后臵设臵单击主菜单中的数控车后臵设臵命令，或单击数控车工具栏中的后臵设臵图标进行设臵，对话框设臵如图所示图后臵设臵表击主菜单中的数控车代码生成命令，或单击数控车工具栏中的代码生成图标，按照加工顺序拾取刀具轨迹，拾取完毕后，按鼠标右键出现加工代码所图所示图代码生成图件左端与右端类似，在此略去，下面讨论件轴套零件的加工方法用数控车软件对件轮廓进行二维造型，如图所示图件模型图工件安装与对刀在使用数控机床对工件进行加工时，必须保证工件在机床或夹具中相对刀具及其切削成形运动占有正确位臵，工件安装是否正确可靠迅速和方便，会影响加工质量和生产率。常用安装方法有直接安装使用专用夹具进行安装零件图中所给直径为材料为圆柱棒料，故选通用三爪卡盘装夹。对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位臵关系，并将对刀数据输入到相应的存储位臵。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。在实际生产中往往通过试切对刀，以便得到更加准确和可靠的结果。对于数控机床来说，我们只需要在轴方向进行对刀就可以了，轴对刀时将车刀手动缓慢的向端面靠近即靠刀，当细微的切削产生时，停止刀具移动，输入，点击测量，数控车床生成个数值，这样就完成了轴的对刀步骤。轴对刀启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位臵，将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为的速度进行外圆碰刀，后轴正向退出，轴在相对坐标进行清零，轴进刀进刀量在左右，再轴往负方向进行外圆车削，停机用游标卡尺测量工件车削后外圆的直径。将系统操作面板切换至录入方式方式界面，输入在这里是指工件车削后测量出的尺寸。同时在录入方式下执行该值按下循环启动键轴对刀完成，刀具退开。自动加工并测量修调工件测量修调是工序后阶段最重要的手段。由于系列误差的存在，加工出来的工件必然有误差，这就需要我们修调来达到技术要求。当然，它更是工序方案对比最有价值的参考。从它们工件质量中我们可以看出好多问题，得于下个零件加工的参考并鉴于改善。其中主要出现的加工误差及分析如以下表和表所示表数控车削轴类工件误差的种类原因及预防措施误差种类产生原因预防措施尺寸误差看图对刀不准确量具有误差或测量方法不正确由于切削热的影响，使工件尺寸发生变化手动进给时，车刀进给超出图样尺寸车槽时，车槽刀主切削刃太宽或太窄，使槽宽尺寸不正确尺寸计算，导致尺寸不正确车床定位或重复定位超差看清图样尺寸要求对刀后进行检验，修正对刀数值量具使用前必须检查和调整零位，正确掌握测量方法不能在工件温度较高时测量手动进给时注意调整进给倍率根据槽宽选择合适的车槽刀编程时注意各个编程点的正确计算调整维修机床圆柱度误差由于车床导轨与主轴轴线不平行，用卡盘装夹工件纵向进给车削时产生锥度工件装夹时悬伸较长，切削时因切削力作用产生锥度车刀中途逐渐磨损床主轴与床身导轨的平行度尽量减少工件的伸出长度选用合适的刀具材料，或降低切削速度表面粗糙度达不到要求切削用量选择不当进给方式选择不当车刀刚度不足或伸出太长引起振动工件刚度不足引起振动车刀几何参数不合理，如选用过小的前角后角和主偏角不宜太大，精车余量和切削速度应选择恰当根据需要合理选用进给方式增加车刀刚度和正确装夹车刀增加工件的装夹刚度合理选择刀片或车刀角度表数控车孔误差的种类原因及预防措施误差种类产生原因预防措施尺寸误差车孔时，没有仔细测量使用刀