1、按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取为。由公式可求得该工序钻头转速,参照表所列型立式钻床的主轴转速，取转速。再将此转速带入公式，可求出该工序的实际钻削速度。精铰工步背吃刀量的确定取双面被吃刀量а。进给量的确定由表和表，选取该工步的每转进给量。切削速度的计算由表，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取为。由公式可求得该工序钻头转速,参照表所列型立式钻床的主轴转速，取转速。再将此转速带入公式，可求出该工序的实际钻削速度。时间定额的计算基本时间的计算钻孔工步根据表，钻孔的基本时间可由公式求得。,，。则该工步的基本时间扩孔工步根据表，本工序时间可由公式求得。式中，取，。将上述结果带入公。
2、两个标准定为键，固定在夹具体底面同条直线位置的键槽中，用于确定机床夹具相对于机床进给方向的正确位置。要保证定位键的宽度与机床工作台型槽相匹配的要求。定位键可以承受定的铣削扭矩，减轻夹紧螺栓夹具体与机床的负荷，加强夹具加工过程的稳定性。定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为三个支承钉和个形块，定为基准与工序基准相重合，所以基准不重合误差，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。由表铸件尺寸公差，基准位移误差为。所以定位误差。切削力及夹紧力的计算各工序中，钻孔过程受力最大，所以只计算该工序切削力即可。钻孔切削力查机床夹具设计手册表，得钻削力计算公式式中钻削力钻削深毛坯的尺寸公差和机械加工余量零件。
3、表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。工序顺序的安排机械加工工序遵循先基准后其他原则先粗后精原则先主后次原则先面后孔原则。制定机械加工工序如下工序铣孔的端面工序铣孔的端面工序铣孔和孔在同基准的两个端面工序铣深宽的槽工序铣孔和的基准面工序钻扩铰，倒角。选用立式钻床加工工序钻和钻半精铰精铰孔，倒角。用立式钻床加工工序钻半精铰精铰,倒角度。选用立式钻床工序Ⅸ钻螺纹孔的孔，攻丝。选用立式钻床加工工序Ⅹ钻的孔，锪的倒角。选用立式钻床加工工序Ⅺ拉沟槽热处理工序加工之前进行时效处理。辅助工序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序精加工后，安排去毛刺清洗和终检工序。综上所述，该推动架工序的安排顺序为热处理时效处理主要表面粗加工及些余量大的表面粗加工主要表面半精加。
4、工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准粗基准的选择对般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准。各面孔加。
5、件的生产类型为大批生产，所选用的夹具均为专用夹具。加工余量工序尺寸和公差的确定此处只对对第七道工序进行相关计算。毛坯为空心，通孔，孔内要求尺寸精度等级介于之间，由表可查得工序尺寸及余量钻孔扩孔粗铰孔精铰由表可以依次确定精度等级为精铰粗铰扩孔钻。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰粗铰扩孔钻。以上均为孔的上偏差，下偏差均为零。切削用量时间定额的计算切削用量的计算计算工序钻扩铰。钻孔工步背刀吃量а的选择定а。进给量的确度等级介于之间，由表可查得工序尺寸及余量钻孔扩孔粗铰孔精铰由表可以依次确定精度等级为精铰粗铰扩孔钻。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰粗铰扩孔钻。以上均为孔的上偏差，下偏差均为零。切削用量时。
6、本尺寸在之间，由表可知，差得该铸件的尺寸公差等级为级。由表可知，加工余量等级为级，故级，为级。表用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明的端面顶面降级，单侧加工的孔底面，孔降级，双侧加工的外圆端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工的两端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工表由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差的端面的孔的外圆端面的孔的两端面的孔绘制推动架毛胚的铸造简图由表所得结果，绘制毛坯简图如图所示。图零件的毛坯图拟定推动架工艺路线定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理，可以使加。
7、，则该工序的基本时间粗铰工步根据表，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。式中由表按а条件查得而。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间。精铰工步根据表，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。式中由表按а条件查得而。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间。辅助时间的计算根据第五章第二节所述，辅助时间与基本时间之间的关系为，该零件取,则该工序的辅助时间为工序钻孔工步的辅助时间工序扩孔孔工步的辅助时间工序粗铰孔工步的辅助时间工序精铰工步的辅助时间其他时间的计算除了作业时间基本时间与辅助时间之和以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于该推动架的生产类型大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微。
8、，可以忽略不计布置工作地时间是作业时间的，休息与生理需要时间是作业时间的,本工件均取，则各工序的其他时间可按关系式计算，他们分别为工序钻孔工步的其他时间工序扩孔孔工步的其他时间工序粗铰孔工步的其他时间工序精铰工步的其他时间单件时间的计算工序的单件时间为三个工步单价时间的和，其中钻孔工步粗镗扩孔工步粗镗粗铰工步精镗精铰工步铰因此，工序的单件时间粗镗精镗铰。将上述零件的工艺规程设计的结果，填入工艺文件。夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。根据老师给定的题目，设计工序钻扩铰孔。本专用夹具将用于立式钻床的加工。刀具为麻花钻套式机用铰刀等，制造夹具体毛坯的材料为。通过铸造得到。问题的提出本夹具主要用来工序钻扩铰孔。由于工。
9、的槽立铣立铣刀游标卡尺钻扩铰孔，倒角立钻麻花钻套式扩孔钻套式铰刀内径千分尺钻，半精铰，精铰的孔，倒角立钻麻花钻直柄机用铰刀内径千分尺钻，半精铰，精铰孔，倒角立钻麻花钻直柄机用铰刀内径千分尺钻螺纹孔，攻丝立钻麻花钻机用丝锥内径千分尺螺纹塞规钻的孔，锪倒角立钻麻花钻高速钢莫氏锥锪钻内径千分尺拉沟槽拉刀内径千分尺清洗清洗机终检卡尺塞规百分表机床设备及工艺装备的选用机床设备的选用在大批生产条件下，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，所选用的组合机床应提出机床特征，如四面组合机床。主要以由表给出。工艺装备的选用工艺装配主要包括刀具夹具和量具。在工艺卡片中应简要写出它们的名称，如钻头百分表车床夹具等。刀具量具以在给出。该零。
10、间定额的计算切削用量的计算计算工序钻扩铰。钻孔工步背刀吃量а的选择定а。进给量的确定由表，选取该工步得进量。切削速度的计算由表，按工件材料为铸铁的条件选取，切削速度选取。由公式可求得该工序钻头钻速,根据表查型立式钻床得主轴转速，取转速。再将此转速代入公式。扩孔工步背吃刀量的确定取双边被迟到量а。进给量的确定由表和表，选取该工步的每转的进给量。切削速度的计算由查手册表，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取为。由公式可求得该工序钻头转速,参照表所列型立式钻床的主轴转速，取转速。再将此转速带入公式，可求出该工序的实际钻削速度。粗铰工步背吃刀量的确定取双面被吃刀量а。进给量的确定由表和表，选取该工步的每转的进给量。切削速度的计算由查手册表，。
11、工方法的确定根据推动架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表表推动架各表面加工方案主要加工表面尺寸精度等级粗糙度加工方案备注的端面粗铣表的孔钻扩铰表的外圆端面粗铣精铣表的孔钻扩铰表的两端面粗铣表的孔钻扩铰表的孔钻表螺纹孔公差带钻螺纹表宽的槽粗铣表拉沟槽拉加工阶段的划分该推动架的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成面加工和孔加工两个阶段。加工过程中，首先加工面，然后加工各空，最后加工各细节部分攻丝拉槽等工序的集中与分散该零件选用工序集中原则安排推动架的加工工序。该推动架的生产类型是中小批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在次装夹中加工了许多。
12、序较多，工艺要求相对较高，加工相对复杂。本夹具的设计工程中应主要考虑如何定位，使用六点定位原理限制六个自由度。同时由于加工过程中受力较大，受力方向较多，还应考虑如何才能实现很好的夹紧，以便进行相应的机械加工。其次还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。本专用夹具将用于立式钻床的加工。夹具设计定位方案工件以外圆及端面为定位基准，采用型块与平面组合定位方案。其中平面限制工件三个自由度，型块限制两个自由度。定位后只有轴的转动无法限制，但是由于本工件夹紧部分为圆柱形，因此无需对该自由度进行限制。综上，该定位方案可行。夹紧机构采用螺旋推动型块夹紧机构，通过拧紧右端型固定手柄压紧螺钉，推动活动型块压紧工件实现夹紧。同时辅助以型压板，进行辅助夹紧。夹具与机床联接元件采用。
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