个大概的形状图，下面开始设计零件了。打开，新建零件实体，并命名点确定，进入绘制零件状态，模型树和绘图界面如图所示图建立左端面的拉伸特征。绘制如图所示的截面，完成拉伸命令，即可得到左端面的图形，如图所示。图图建立拉伸特征。绘制截面，拉伸后完成后零件如图所示图利用拉伸切除命令，如图所示图至此，瓶盖的主体已经设计完毕，进行适当的圆角处理，使得瓶盖更加光顺漂亮。零件完成后如图所示图第章注射机的选择注射机规格注射机是热塑性塑料和部分热固性塑料注射成形的主要设备，我们选择注射机型号为,它的技术规格如表所示。表型号螺杆直径注射容量注射压力锁模力最大注射面积模板行程定位孔直径模具厚度喷嘴顶出两侧中心孔径最大最小球半径孔半径孔径孔距注射机的校核注射机注射容量校核塑件成形所需的注射总量应小于所选注射机的注射容量。注射容量以容积表示时，塑件体积包括浇注系统应小于注射机的注射容量，其关系按式校核件注式中件塑件与浇注系统的体积注注射机注射容量最大注射容量利用系数。在这个设计中，件注所以注射机注射容量完全满足要求。注射机锁模力校核模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按式校核腔锁式中腔模具型腔压力，般取塑件与浇注系统分型面上的投影面积锁注射机额定锁模力。在这个设计中腔锁腔所以注射机的锁模力也满足要求。注射机注射压力校核塑件所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按式校核成注式中成塑件成形所需的注射压力注所选注射机的额定注射压力。在这个设计中成注显然，因此注射压力也满要求。注射机模具厚度校核模具闭合时的厚度应在注射机动定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按式校核最小模最大式中最小注射机所允许的最小模具厚度模模具闭合厚度最大注射机所允许的最大模具厚度。在这个设计中最小模最大显然，所以注射机模具厚度也满足要求。注射机最大开模行程校核塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程。对在液压机械联合锁模的立式卧式注射机上使用的般浇口模具，关系按式校核式中脱模距离推出距离塑件高度包括浇注系统注射机模板行程。在这个设计中因此，注射机模板行程也满足要求。第章成型零件与浇注系统的设计凹凸模成型零件的设计设计中，利用系统的制造组块建立好分型面后自动创建凹凸模来设计凹凸成型模具。加载参照模型新建文件执行文件新建命令，在新建对话框类型栏中选择制造，子类型中选择模具型腔，取消使用缺省模板的勾选，单击确定按钮，进入新文件选项对话框，在模板栏内选择,这是个公制的模具设计模块，单击确定按钮。定位参照零件执行菜单管理器中的模具模具型腔定位参照零件命令，系统将同时弹出布局对话框和打开对话框，在打开对话框中选取瓶盖零件作为模具的参照零件，单击打开按钮。在创建参照模型对话框中，输入参照模型的名称，单击确定按钮。在布局对话框中，单击参照模型起点与定向栏内的按钮，单击确定按钮。注意在这个过程中，必须使得双箭头方向开模方向与参照模型的轴方向致，如果不致，则执行菜单管理器中的坐标系统类型动态命令进行调整。模型布局本设计采用模件的布局方式将参照模型分布好。在布局对话框中将参数设置好，单击预览按钮，如图所示。图预览无误后，在布局对话框中单击确定按钮。保存文件。成型零件设计成型零件在此主要是指型心和型腔,型心和型腔围合而成的空腔即是塑料制件的体积。成型零件的设计是模具设计的关键步骤，其设计的难易程度取决于塑料产品的结构形式和复杂程度，有较简单的也有非常复杂的。本瓶盖成型零件的设计过程是先制作个完全能包容塑料制件的毛胚工件，在根据制件的结构设计模型分模面，以分型面将毛胚工件分割成两块材料，最后将这两块材料提取出来形成型心和型腔。应用收缩塑料制件从热模具中取出并冷却至室温后，其尺寸会发生缩减，为了补偿这种变化，故在要在参照模型上增加个收缩量，收缩量等于收缩率乘以尺寸。单击菜单管理器中的模具收缩命令，系统将提示选择对象，在图中任选个水瓶盖参照模型。接着，依次单击菜单管理器中收缩按尺寸设置复位所有尺寸，在弹出的文本框内输入收缩率的值，单击确定增加毛胚工件毛胚工件，它是个能够完全包容参照模型的组件，通过分型面等特征可以将其分割成型心或型腔等成型零件。依次单击菜单管理器中的模具模具型腔创建工件手动命令，绘制截面拉伸后得如图所示工件图设计分型面设计塑料成型模具时，分型面的设计是个重要的设计内容，分型面选择合理，模具结构简单，塑件容易机构零件复位杆复位杆的推荐尺寸见模具设计与制造简明手册表。我们选用的推件板推杆的外形见图，尺寸见表。表基本尺寸极限尺寸图定位圈定位圈ⅠⅡ型定位圈推荐尺寸见模具设计与制造简明手册表，Ⅲ型定位圈推荐尺寸见模具设计与制造简明手册表。我们选用Ⅲ型定位圈，其外形见图，尺寸见表。表基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸图其他零件水嘴水嘴的推荐尺寸见模具设计与制造简明手册表。我们选用的水嘴的外形见图，尺寸见表。表高压胶管直径图至此完成模架装配体中需要的零件模型。第章模具的装配和调试模具的装配模具的装配过程相对要简单些，主要工作就是给每个零件添加约束关系。装配过程主要还是围绕凹模和凸模来进行的，将以上设计的模架零件和模具零件添加定的约束，得到的装配图如下模具的调试试模中所获得的样件是对模具整体质量的个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因般塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。原因分析粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大。主流道拉料杆不能正常工作。旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，般很难目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有熔料流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形梯形等相似的形状，避免采用半圆形球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处深凹处等，必须合理地安排顶杆镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。溢边毛刺飞边批锋与第项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。尺寸变小注射压力偏低保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。对以上出现的缺陷调试时，尽可能先采用改变成形工艺条件，后采用修正模具来消除成形缺陷。以下的内容均从这两个方面来讨论。热塑性塑料注射成形件的常见缺陷及消除措施如下。缺料注射量不足消除措施如下工艺条件增大注射压力延长成形周期延长保压时间调整材料供给提高熔料温度提高模具温度供给干燥过的熔料。模具条件加大主流道分流道和浇口减小浇口区面积加大喷嘴增加排气槽改变浇口位置。气孔消除措施如下工艺条件增大注射压力延长成形周期调整材料供给降低熔料温度降低模具温度。模具条件加大主流道分流道和浇口改变冷却水道位置改变浇口位置。溢料飞边消除措施如下工艺条件减小注射压力缩短保压时间降低熔料温度增大合模压力。模具条件矫正修理分型面。着色不均匀消除措施如下工艺条件缩短保压时间降低熔料温度提高模具温度供给干燥过的物料物料不得带有杂质灰尘。模具条件加大主流道分流道和浇口减小浇口区面积。翘曲变形消除措施如下工艺条件增大注射压力延长成形周期延长保压时间降低熔料温度降低模具温度使用矫正框架。模具条件加大喷嘴改变冷却水道位置。波状痕迹消除措施如下工艺条件增大注射压力延长成形周期延长保压时间调整原料供给降低熔