司的以色列公司的美国公司的及澳大利亚公司的塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了的集成，并能支持技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了定的技术经济效益，促进和推动了我国模具技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的系统华中科技开发的注塑模系统及软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况能在微机上应用且价格低等特点，为进步普及模具技术创造了良好条件。近年来，国内已较广泛地采用些新的塑料模具钢，如，ⅠⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大影响，但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度般在以下，和国外先进工业国家已达到相比，仍有差距。我国模具设计技术今后发展方向提高大型精密复杂长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多腔所致。在塑料模设计制造中全面推广应用技术。技术已发展成为项比较成熟的共性技术，近年来模具技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进步普及创造良好的条件基于网络的体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种少批量的生产方式。提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件的规格品种。应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模的关键技术之。研究和应用多样调整廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计成型塑料制件结构工艺性分析塑料制件主要根据使用要求进行设计,除考虑充分发挥所用塑料的性能特点外,还应考虑塑件的结构工艺性,塑件结构工艺性的主要内容包括塑件的尺寸和精度,表面粗糙度,形状,壁厚,斜度,加强筋,支撑面,圆角,孔,螺纹,嵌件,铰链,标记,符号和文字。据所给零件的结构,本设计从以下几方面对其分析结构分析从零件图分析，该零件总体结构为抽壳体，从塑件厚来看，总的来讲塑件壁厚变化比较均匀，有利于零件成型。塑件壁厚分析塑件壁厚的设计与塑件原料的性能塑件结构成型条件塑件的质量及其使用要求都有密切的联系。壁厚过小，会造成充填阻力增大，特别对于大型件复杂制件将难于成型。塑件的厚度的最小尺寸应满足以下要求满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚能承受推出机构等的冲击和振动制品连接紧固处嵌件埋入处等具有足够的厚度保证贮存搬运过程中强度所需的壁厚满足成型时熔体充模所需的壁厚。塑料制件规定有最小壁厚值，表为热塑性塑件最小壁厚及常用壁厚推荐值。表热塑性塑件最小壁厚及常用壁厚推荐值塑料类型制件流程的最小壁厚般制件的壁厚大型制件的壁厚聚丙烯脱模斜度分析当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。般来说，塑件高度在以下者可不考虑脱模斜度。但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。斜度作用便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度，在模具上称为脱模斜宽度镶拼式腔壁厚分型面的设计分型面的位置要有利于模具加工，排气脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。外表质量分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，方便脱模，制件留在动模边从制件的推出装置设置方便考虑。包紧力大的，芯应设在动模边而将凹模放在定模边包紧力小且不能确切判断留向的将型芯和凹模的主要部分都设在动模边对型芯无包紧力，对凹模粘附力较大的，将粘附力较大的设在动模边同心度要求要求同心的部分放在模具分型面的同侧。排气当分型面作为主要排气面时料流的末端应在分型面上以利排气。该模具设计的分型面设计如图所示注塑机有关参数的校核每副模具都只能安装在与其相适应的注塑机上进行生产，因此模具设计与所用的注塑机关系十分密切。在设计模具时，应校核注塑机的些技术参数注射量的校核根据模具设计与制造简明手册可知塑件的体积应小于注射机的注射容量，其公式按下式校核件注式中件塑件与浇注系统的体积总和注注射机的注射量最大注射量的利用系数经估计算得件所以件故合格锁模力的校核由注成型查模具设计指导表塑料成型时的注射压力成型锁模式中塑料成型时型腔压力，塑料的型腔压力浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和各型腔及浇注系统在分型面上的投影面积因为锁模故合格注射机安装模具部分的尺寸校核喷嘴尺寸喷嘴尺寸与浇口套相适应，浇口套是根据喷嘴尺寸来设计的定位环尺寸定位环高度，直径与定位孔相配合模具厚度合格脱模机构的设计与合模导向结构设计脱模结构设计塑件冷却后由于有少量的收缩，塑件会紧抱在型芯上，所以在脱出产品时不像冲压件那么可以自动脱落。这样，我们必须设计推出机构将塑件顶出，推出机构设计时我们考虑的是要使塑件各部分受力均匀，在此设计中，由于采用了模腔的结构，模具开模时，在注塑机的作用下，动模部分向开模方向运动运动到定位置，注塑机的顶出装置作用在顶针板上，顶针板推动斜顶将产品顶出模外不会损害产品内扣部分。合模导向机构的设计导向机构主要包括导柱导套，主要作用是在动模与定模合模时保证型芯和型腔的精确定位。导向零件应合理地均匀分别在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据模具的形状和大小，副模具般采用到根导柱。在此设计中采用了根导柱。加工个导柱导套孔时，应将定模板推件板动模板合在起，次性加工出来，以保证孔的同心度，然后再在定模板动模板上加工沉头孔。导柱导套的具体结构见装配图浇注系统的设计浇注系统它是获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。此塑件采用普通流道系统，它是主由流道分流道浇口冷料穴组成的。浇注系统是副模具的重要的内容之。从总体来说，它的作用可以作如下归纳它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效地传递到型的各个部位，以获得形完整内外在质量优良的塑件制件。浇注系统的设计的般原则了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。采用尽量短的流程，以降低热量与压力损失。浇注系统的设计应该有利于良好的排气，浇注系统应能顺利填充型腔。便于修整浇口以保证塑件外观质量。确保均匀进料。该次模具设计采取直浇口入浇模式故只需设计主流道即可主流道设计主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具的部位开始，到分流道为止的塑件熔体的流通通道。在注塑机上，主流道垂直分型面。为了使凝料从其中顺利推出，需设计成圆锥形，锥角为，表面粗糙度,主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注塑机及定温度压力的塑料熔体要冷热交替反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆。般采用碳素工具钢即等。把它热处理到。取主流道的球面半径为浇口套大体结构示意图如图所示排气系统和温度调节系统的设计排气系统料在熔化时，会产生气体，所以当塑料在充满型腔时及浇注系统内的空气，如果在型腔中不及时排除干净，可以会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及充填缺料等缺陷。另方面气体的受压产生反向压力而降低充模速度，还可能造成塑件碳化或烧焦。注射成型时的排气可采用如下四种方式排气利用配合间隙排气在分型面上开设排气槽排气利用排气守排气强制性排气该模具是采用利用配合间隙排气。其间隙值约为它常用于中小型的简单模具。温度调节系统的设计设计冷却系统需要考虑模具的结构塑件的尺寸和壁厚镶块的位置熔接痕的产生位置等。塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。般冷却通道与型腔表面的距离大于，为冷却通道直径的倍。在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，般为。考虑到模具的结构，本次设计将冷却水道开设在定模上，取经过以上分析我们可以设计运水道如图所示虚线示意位置为水道位置绘制装配图运用软件