加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合配有随行定位夹具或定位盘有完整的机具刀具数控库有完整的数控柔性同步系统有质量监测控制系统。模具技术发展的几个特点模具与压力机是决定冲压质量精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。模具的发展方向为以计算机为中心计算机技术的广泛使用，使现代模具企业的首要特征是以计算机为中心。计算机是整个企业最活跃最核心，最需要投资以及更新最快的部分其软件每年硬件每年更新次。以计算机为中心建立起来的计算机辅助设计计算机辅助工程以及计算机辅助制造是企业的生产主线，并向集成化网络化智能化方向发展。模具设计水平高现代模具企业都广泛采用计算机辅助技术人工智能技术进行设计决策模拟分析和优化设计。同时，数据库和计算机网络技术应用使设计师可以在更大范围内共享设计资料信息资源和展开合作，使其现代模具设计的总体水平上升到个前所未有高度。现代模具有的还要求有控压控温等功能，甚至要求提供些测量元件。在模具标准化通用化典型化程度很高的情况下，各模具企业都利用自己的些专长设计制造模具，在激烈的竞争中求发展。生产设备先进现代模具的加工，更多地依靠各种自动化程度较高的高精度高效率机床。从模具粗加工热处理到各种精加工光整加工质量控制与检测，必须设备齐全，配套合理。其中，数控加工设备所占比重比较大，以适应单件或小批量复杂模具的生产。同时，数控加工设备也是模具的基础，有助于实现模具制造的全自动加工。另外还有供货期短。现代模具对短交货期的要求日益迫切，模具的交货期限已从传统的几个月向几十天十几天甚至数小时发展，这些是传统制模方法所不能达到的。模具设计已从人工经验设计方式转化为依靠计算机辅助设计的方式。广泛采用模具技术，使模具设计计算机分析生产装备数控加工检验试模等工作体化，设计数据直接经过网络和数据库管理系统传递到各个生产部门，大大缩短模具生产周期。此外，成形过程计算机模拟，并行工程人工智能，快速原型制造等先进制造技术的应用，以及模具标准化专业化生产等也为缩短供货期起了重要作用。重视人才培养和汇聚。个现代模具企业，最重要的就是拥有丰富的经验和掌握先进技术与设备的人。当前，高素质高技艺的模具人才的缺乏已成为全球性的紧迫问题，加强这方面人才的培养和再教育，并将这些人才成功地汇聚在起，就成为现代模具企业的重要任务和特征。我国锻压工业的现状及发展对策目前我国主要汽车生产厂，约有的冲压线采用台双动拉伸压力机或多连杆单动拉伸压力机和台单动压力机组成冲压流水线，手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产节拍最高只有次分人身安全和工件环境差在手工上下料和传送工件过程中，易造成工件划伤等缺陷，冲压制件质量差整条冲压线长米左右，约需名操作工人，占地面积大，人工成本高，冲压件制造成本比国外高倍，是我国汽车工业严重缺乏市场竞争力的重要因素之。我国有的冲压线采用人工上下料，另有的冲压线实现了单机联线自动化，生产节拍最高为次分，而代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机，在我国汽车工业中的应用仍是空白。这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在，在很大程度上制约了我国汽车工业的发展。随着我国工业技术水平的发展，特别是以轿车为代表的汽车工业快速发展，带动汽车零件的产量和质量不断提高。但必须清醒地认识到，中国与国际先进水平仍有很大差距，而且随着加入，国际大汽车公司必然严重冲击中国汽车工业，国内同行之间的竞争也将日趋激烈。中国汽车工业的发展，离不开装备工业的大力支撑，锻压设备制造业必须满足汽车工业大批量生产的要求，向自动化高效率方向发展。零件工艺性分析冲裁工艺性冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状尺寸大小精度等级是否符合冲裁加工的工艺要求。良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单单等等。通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。对几何形状的要求是冲裁件的形状应尽可能简单对称，最好采用圆形矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断冲裁件的外形或内形的转角出，要避免夹角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时的在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。对精度的要求是冲裁件的经济精度般不高于级，最高可达级，冲孔比落料的精度约高级。该零件的形状如图，其冲裁工艺性为结构与尺寸该零件结构较简单，形状对称，尺寸较大，冲孔，般冲孔模对该种材料可以冲压的最小孔径,因而孔符合工艺要求。对于孔中心距，较高精度模具可以达到两孔中心距公差为。最小孔边距,由零件图可知各孔边距均大于最小孔边距。以上分析均符合冲裁工艺要求。精度材料厚度，工件精度可达到，尺寸标注如图所示，利用较高精度冲裁模可以达到零件图样要求。图零件图材料,钢。此材料具有较好的冲裁加工性。根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以进行冲裁加工。确定冲裁工艺方案在工艺性分析的基础上，根据冲裁件的特点和要求确定合理的冲裁工艺方案。工序性质与数量的确定对于般的冲裁件，通常外形采用落料，内形采用冲孔和冲槽。且冲件上孔的数量不是很多，可以采用次冲孔,和次落料工序。工序顺序的确层法等并用手锤敲击凸模固定板侧面进行调整，使凸凹模之间的间隙均匀。试切检查调整好冲裁间隙后，用与冲件厚度相当的纸片作为试切材料，将其置于凹模上定位，用锤子敲击模柄进行试切。固紧上模并安装卸料装置间隙调整后，将上模联接螺钉紧固，并钻铰销钉孔，打入定位销。凸凹模间隙的调整冲模中凸凹模之间的间隙大小及其均匀程度是直接影响冲件质量和模具使用寿命的主要因素之，因此，在制造冲模时，必须要保证凸凹模间隙的大小及均匀致性。通常，凸凹模间隙的大小是根据设计要求在凸凹模加工时保证，而凸凹模之间间隙的均匀性则是在模具装配时保证的。冲模装配时调整凸凹模间隙的方法很多，需根据冲模的结构特点间隙值的大小和装配条件来确定。这里用垫片法来调整。垫片法是利用厚度与凸凹模单面间隙相等的垫片来调整间隙，是简便而常用的种方法。其方法如下按图样要求组装上模与下模，其中般上模只用螺钉稍微拧紧，下模用螺钉和销钉紧固。在凹模刃口四周垫入厚薄均匀厚度等于凸凹模单面间隙的垫片金属片或纸片，再将上下模合模，使凸模进入响应的凹模孔内，并用等高垫铁垫起。观察凸模能否顺利进入凹模，并与垫片能否有良好的接触。若在方向上与垫片接触的松紧程度相差较大，表明间隙不均匀，这时可用手锤轻轻敲打凸模固定板，使之调整到凸模在各方向与凹模孔内碘片的松紧程度致为止。④调整合适后，在将上模用螺钉紧固，并配装销钉孔，打入定位销。重要零件的加工工艺过程编制在机械制造中，采用各种机械加工方法将毛坯加工成零件，再将这些零件装配成机器。为了使上述制造过程满足优质高产低成本的要求，首先要指定零件的机械加工工艺规程和机器的装配工艺规程，然后按照所制订的工艺规程来进行机械加工和装配。由于零件的工艺过程可以是多种多样的，工艺人员的任务是从现有生产条件出发，制订出个切合实际的最优工艺过程，并将其有关内容用文件的形式规定下来。规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。机械加工工艺规程是指导生产的主要技术文件。按照工艺规程进行生产，才能保证达到产品质量生产率和经济性的要求。合理的工艺规程在编制后应要满足下述要求零件所需的工序数量要尽量少，并且要减少或不再采用其他加工方法加工。零件各工序所采用的设备结构要简单寿命要长。工序中所占用的设备要少，尽可能采用生产机械化与自动化。生产准备周期要短，所需材料要少，成本要低廉。零件的生产工艺流程要合理，做到安全生产。制出的零件应符合技术要求，并且尺寸精度要高，表面质量要好。尽量采用技术等级不高的工人生产，以降低成本。制订机械加工工艺规程的原则是在定的生产条件下，以最低的成本，按计划规定的速度，可靠地加工出图纸要求的零件。在编制工艺规程时，应注意以下几个问题技术上的先进性在编制工艺规程时，应尽量菜油新工艺新技术先进设备和新材料，以获得较高的生产率，但不应加大操作工人的劳动强度，而应依靠设备的先进性来保证。经济上的合理性在定的生产条件下，可能有几种能保证零件技术要求的加工工艺方案，此时应全面考虑，应根据工序数量机械加工难易程度通过核算或分析选择经济效益最佳的加工方案，以使零件减少工序及降低成本。同时，加工精度要求不高的零件，尽量不使用高精度的加工设备。创造必要的良好工作条件在编制工艺规程时，必须保证操作人员有良好而安全的工作条件，并保证所加工的零件的质量合格及减轻工人的劳动强度。本模具选用冲孔凸模来编制其加工工艺过程。冲孔凸模的基本表面是旋转体圆柱体，因此导套的主要加工方法是车削和磨削，对于配合精度要求高的部位，配合表面还要进行研磨。凸模的加工工艺过程见表。导套加工应达到的要求见图图凸模表冲孔凸模加工工艺过程零件号材料毛坯重量机械加工工艺过程综合卡片零件名称冲孔凸模生产类型毛坯种类工序工序名称工序说明机床夹具刀具量具下料根据零件图尺寸，下料车外圆面车右端面，粗车外圆柱面尺寸，，，调头车外圆三爪卡盘外圆车刀游标卡尺检验热处理按技术要求热处理至精车精车至尺寸，并车出斜度三爪卡盘外圆车刀游标卡尺磨外圆面磨至尺寸外圆磨床三爪卡盘砂轮游标卡尺钳工去除工艺柄检验结论经过整个设计过程我发现在设计复合模时，排样图的确定既是最基础的步也是最关键的个环节。排样图设计的质量将直接影响后面的凹模的尺寸和整个模具的结构等。另外冲同个工件可以有很多不同的方案不同的模具可以选用，我们应该尽量选择种最经济最安全合理的方法来做。导料方式卸料方式的确定应根据板厚和冲裁力的大小来综合考虑不能片面分析。还有定位装置的确定应根据实际来确定。所以，设计必须从实际出发，综合考虑选择最佳方案。致谢首先我要感谢指导老师和道，感谢他给予我尽心尽力的指导。还有所有在这次设计中帮助过我的老师同学们，我在这里对你们表示真诚的谢意。特别是郭雪娥教授和曾立平