接触技术的时间相当早。成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，年，年，由台湾地区政府委托金属中心执行工业用模具技术研究与发展五年计划与工业用模具技术应用与发展计划，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。年月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会认同获准入会，正式成为世界模具协会会员，。整体而言，台湾模具产业在这阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。我国模具技术的现状及发展趋势世纪年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产约大屏幕彩电塑壳注射模具，大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。注重开发大型，精密，复杂模具随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。加强模具标准件的应用使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。推广技术模具技术是模具技术发展的个重要里程碑。实践证明，模具技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。塑件成型工艺性分析塑件分析该塑件为窝眼式排种器壳体注塑模具。其内腔存在很多孔和凸台，结构较为复杂。该塑件为播种器的外壳，要求具有定的强度刚度和耐磨等性能。结合以上要求以及经济因素，故该塑件材料选用聚乙烯。该塑件外形尺寸中等，塑料熔体流程不太长，适合于注塑成型。该塑件上每个尺寸的公差不样，有的属于般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。该塑件粗糙度值为。影响塑件公差的主要因素是模具制造误差及磨损误差，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损塑料收缩的波动注射工艺条件的变化塑料制品的形状和飞边厚度的波动脱模斜度及成型后制品的尺寸变化。排种器壳体的塑件的选用的精度等级为级，公差按照选择尺寸公差数值。聚乙烯的性能分析聚乙烯的使用性能综合性能好，具有优良的耐热性能耐寒性能耐磨性及介电性化学性稳定。在室温下几乎不溶于任何有机溶剂。能耐多种酸碱及各种盐类的腐蚀。吸水性和水蒸气渗透性均比较低。但是低聚亚乙烯的耐老化性能比较差。成型性能无定形材料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于质量，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。收缩率为。流动性中等，溢边料左右。模具设计师要注意浇注系统的设计，选择好进料口的位置和形式。推出力过大或机械加工时塑件呈现白色痕迹。低压聚乙烯的主要性能指标密度为,比体积为，吸水率为，熔点为，收缩率为，比热容为，屈服强度为，拉伸强度为，拉伸弹性模量为，抗弯强度为，抗压强度为，弯曲弹性模量为。注塑成型工艺简介注射成型原理及工艺注射成型又称注射模塑，是热塑性塑料制品的种主要成型方法，除个别热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用这种方法成型。注射成型模具占整个塑料模的左右。近年来，注射成型已经成功的用来成型些热固性塑料制品。注射成型可成型各种形状的塑料制品，它的特点是成型周期短，能次成型外形复杂尺寸精密带有嵌件的塑料制品，并且注射成型的生产效率很高，很容易实现自动化生产，所以注射模具广泛应用于塑料制品的生产当中。但是，注射成型的设备及模具的制造费用较高，不适合但剪辑批量较小的塑料制品的生产。注射成型原理及注射机注射成型的原理是将颗粒状或者粉末状的塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融，化成为粘流状熔体，在注换方便推出效果好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。推杆的截面形状可分为圆形，方形或椭圆形等其它形状，根据塑件的推出部位而定，最常用的截面形状为圆形推杆又分为普通推杆和成型推杆两种，前者只是起到将塑件推出的作用，后者不仅如此还能参与局部成型，所以，推杆的使用是非常灵活的。本设计采用的推杆推出，在求出脱模力的前提下可以对推杆做出初步的直径预算并进行强度校核。本设计采用的是圆形推杆，圆形推杆的直径计算见公式脱推杆直径推杆的数量，取推杆长度参考模架尺寸，估取推杆材料的弹性模量，取安全系数，取脱总的脱模力，脱实际推杆尺寸直径为，推管直径为，可见是符合要求的。但为了安全起见，再对其进行强度校核，强度校核见公式压脱满足强度要求。压推杆材料的许用压应力,压附。抽芯机构的设计播种器壳体的生产属于大批量的，故设计的侧抽芯机构应首先考虑可靠耐磨，灵活方便。根据模具的结构形式抽芯部位的结构特点抽芯距抽芯成型面积等，综合分析比较后，为使模具结构简单，便于加工制造，采用斜抽芯较合适。斜导槽抽芯机构是由与开模方向成定角度的斜导柱和滑块所组成。为了保证抽芯动作平稳可靠，必须有滑块定位及闭锁装置等。在般情况下斜导槽固定在定模上，但有时根据塑料制品的结构形状分型面及浇注系统等各方面的要求，斜导槽也有固定在动模上的。在本模具设计中，根据上述分析就采用将斜导槽也有固定在动模上的方案。斜导槽抽芯机构的计算把成型模块从制品成型位置抽到不妨碍所料制品脱出的位置上去，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。抽芯距应等于成型孔深度加上。抽芯距将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件的脱模位置所以懂得距离，称为抽芯距，般情况下，侧向抽芯距通常比塑件上的侧孔侧凹的深度或侧向凸台的高度大，见公式抽抽斜导柱长度及开模行程计算斜导柱长度主要根据抽芯距斜导柱直径及倾斜角大小而确定。角度为斜导槽弯曲力计算当抽拔方向与开模方向垂直时为斜导槽施加的正压力，为抽拔阻力，为斜导槽施加的压力，是斜导槽与滑块之间的摩擦阻力，是斜导槽与滑块之间摩擦阻力，是摩擦角。斜导槽横截面尺寸的确定，对圆形横截面的斜导槽，直径为为许用弯曲应力，碳钢，为斜导柱有效长度，为最大弯曲力，成型零件工作尺寸的计算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。该塑件有需要配合的地方，所以对尺寸的要求比较高，但由于该塑件不是规则图形，因为是对称结构，所以只要保证其中半的精度尺寸就可以保证整个塑件在配合处的尺寸。成型零件工作尺寸计算方法般有两种种是平均值法，即按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是按极限收缩率极限制造公差和磨损量进行计算前种方法简便，但不适合精密塑件的模具设计，后种复杂，但能较好的保证尺寸精度。本设计采用平均值法。凹模工作尺寸计算凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐变大。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。凹模径向尺寸采用的是平均尺寸法，见公式为数随塑件精度和尺寸变化，般在之间，这里取，为凹模径向尺寸，为塑件径向基本尺寸，为塑料平均收缩率，这里取，为塑件公差值，为凹模制造公差。于是计算出凹模的径向尺寸分别为，。凹模深度尺寸采用的是平均尺寸法，见公式为凹模深度尺寸，为塑件高度基本尺寸为凹模深度制造公差。凹模中心距尺寸见公式模具中心局尺寸，塑件中心局尺寸冷却系统的设计在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。流动性差的塑料如，等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。低压聚乙烯推荐的成型温度为，模具温度为。温度调节对塑件质量的影响采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改善塑件的表面状态温度对塑件质量的影响有相互矛盾的地方，设计时要根据材料特性和使用要求偏重于主要要求。对温度调节系统的要求根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式希望模温均，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量采用低的模温，快速，大流量通水冷却效果般比较好温度调节系统应尽可能做到结构简单，加工容易，成本低廉从成型温度和使用要求看，需要对该模具进行冷却，以提高生产率。冷却系统的设计尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好壁厚为，根据经验，回路直径设定为浇口