值产品的冷热轧系统及配套的自动化控制系统，使得轧钢系统的过程控制自动化程度提高幅度最大。由于受优化数学模型的开发及引进的模型的消化吸收滞后的制约，生产过程自动化仍有较大的发展空间。在十五期间乃至今后些年里，在新建和改造的大中型设备上应配置过程控制计算机系统。车间管理级或生产制造执行系统受到关注车间管理级或生产制造执行系统近年来得到钢铁企业的普遍关注，已经有部分企业在新建或改造生产线的同时，引进国内外先进技术开发生产制造执行系统，这些系统在两年内将陆续投入运行。生产制造执行系统主要由区域管理计算机系统完成在线作业计划和生产调度管理质量跟踪控制等许多功能。这级系统在企业信息化架构中的位置和重要作用是不可或缺的，只有实现它们，才能使控制系统和管理信息系统实现无缝对接和系统集成，生产实际数据和生产指令才能顺畅的上传和下达，实现信息不落地传输。为了实现企业信息化，今后应进步认识它的重要性并努力发展之。根据图我们可以看出，这级的应用才刚刚起步，应用的水平还较低，许多地方仅仅是在车间或厂内建设了计算机局域网络和少量的生产报表处理，大量的生产实际数据通过人工输入。第二章炼钢系统自动化本章系统介绍炼钢系统工艺过程中的自动化情况。烧结系统自动化烧结系统自动化包括对烧结的原料储存配料，混合烧结和冷却等几个部分的计量检测自动控制和管理。烧结系统基本设计及控制思想烧结基础自动化系统的配置按电气仪表体化考虑，具有方便快捷和友好的人机界面。系统设计原则满足烧结的各种工艺控制要求实现新代电仪体化数据通讯网络及人机操作接口体化操作监视集中化，采用操作站，人机界面体化主要工艺如原料混合及上料系统烧结冷却系统等设备均采用进行控制，进行操作具有高稳定性高可靠性及可操作性，便于设计维护和扩展二系统设计方案根据上述设计原则，本烧结的电仪自动化控制系统按工艺分区分组结构的思想进行配置，利用数据网络通讯技术，不仅完成本烧结工艺系统内各级之间的数据通讯任务，而且还可完成与将来增加的上位过程控制管理计算机的数据通讯任务，使之将来成为钢铁厂提高生产管理水平的个重要组成部分。并预留与二期工程的接口。根据烧结的生产条件，烧结基础自动化系统采用公司的系统对工艺过程进行控制和监视。控制系统划分根据烧结工艺流程及自动化控制的特点，将全车间划分为个控制子系统。原料混合及布料系统烧结冷却系统机头电除尘系统机尾电除尘系统原料混合及布料系统烧结冷却系统采用控制，用接点信号与混料及布料系统联络以实现配料混料布料三个系统间的生产联络控制。其余个系统采用常规电气控制。高炉炼铁的控制般是在高炉里连续进行的。高炉又叫鼓风炉，这是因为要把热空气吹入炉中使原料不断加热而得名的。这些原料是铁矿石石灰石及焦炭。因为碳比铁的性质活泼，所以它能从铁矿石中把氧夺走，而把金属铁留下。炼铁的工艺流程中自动化程度越来越高，多种控制系统应用在炼铁过程中续写完根据论文要求，论文的字须保持在万字左右。请将上面的文字续写完整，是为了将内容表达清楚二是为了拓宽论文的篇幅。炼铁系统自动化炼铁系统自动化是指在高炉本体热风炉等主要工艺部位的自动化控制系统。炼铁系统自动化主要是改善操作稳定炉况提高质量增加产量降低能耗延长炉体寿命。在高炉炼铁系统中，重点钢铁企业以上的高炉总容积为立方米，并且全部配置了基础自动化系统，自动化的比重达到。过程控制系统的自动化比重已经超过以上，部分高炉上配置了国内外先进的高炉冶炼专家系统等。高炉自动化成套技术和系统包括高炉自动化控制系统高炉检测仪表各类继电器柜和操作台高炉自动控制系统高炉控制模型可提供的高炉特殊检测仪表和控制装置下面以宝钢高炉作为工程实例进行分析宝钢高炉高炉自动控制系统高炉自动控制系统可由设备控制级过程控制级工厂管理级和区域级构成。设备控制级主要对上料配料无料钟炉顶热风炉等设备进行控制。过程控制级主要包括模型计算过程数据处理设备诊断代炉龄数据库生产报表和工艺参数管理等。工厂管理级负责炼铁厂的生产管理，并与原料焦化烧结等计算机进行数据通讯。区域级计算机负责铁区的生产协调，并与公司管理计算机进行数据通讯。高炉控制模型炉热指数模型模型软熔融带推断模型无料钟炉顶布料模型热风炉燃烧设定模型炉底侵蚀模型高炉操作预测模型高炉冶炼专家系统可提供的高炉特殊检测仪表和控制装置高炉炉身静压检测吹扫装置高炉风口破损检测及报警装置高炉风口流量检测高炉砌体烧损检测高炉冷却壁水温检测系统喷吹煤粉单支管流量检测装置智能料线测量仪无料钟炉顶溜槽转角及倾角检测透气性检测装置热图象仪窗口系统能否将上面的工程实例再具体点，补充下内容炼钢系统自动化炼钢系统的自动化可以改善操作延长炉龄，是提高钢产量保证钢水质量缩短冶炼时间降低能源消耗提高次拉碳命中率的重要手段。炼钢自动化包括转炉自动化和电炉自动化计算机控制范围从铁水预处理开始，经转炉吹炼炉外精炼直至将钢水送到连铸机为止。该系统具有以下特点实现计划作业,减少工序等待,使从铁水预处理到连铸全线生产稳定和高效地进行改善劳动条件,节省人力,提高劳动生产率提供近期和历史数据,以提高质量分析技术分析和生产管理水平。其主要功能有生产管理及跟踪,实况和数据采集,设定控制,主原料计算,废钢生铁配比及称重管理,副原料管理,吹炼模式管理,转炉吹炼终点控制,合金和冷却剂管理与转炉出钢控制,再吹管理,与连铸化验室等计算机的通信,引风机速度设定,打印各种报表,转炉作业时间管理,炉次跟踪品质判定,设备状态管理,成品出厂管理等。连铸系统自动化连铸自动化系统能够改善铸坯质量提高产量增加金属收得率和提高连铸比，应用人工智能控制的方法，加强对连铸质量的预报和控制。在连铸系统中，重点钢铁企业的连铸机总的年生产能力为万吨，而已经配置有基础自动化设备的生产能力达万吨，所占的比重是。以此类推，过程控制自动化是，生产制造执行系统为。连铸，产品质量，自动化产品质量是连铸生产的最重要的方面，自动化是获得最高产品质量的个重要因素。先进的质量控制功能的采用使得所安装的设备的能力得以充分利用。此外，产品质量控制之外的其他重要的自动化问题也须予以认识。网络和系统性能方面的巨大发展为全球通讯提供了新的可能性，并且随着这些发展也实现了客户支持和服务的新方式。连铸工艺的数学模型将数学模型补上，并补充该方面的部分内容。连铸是炼钢生产的最复杂的工艺。近年来，人们付出了许多的努力采用数学模型来描述该工艺，同时以数字来模拟此工艺的不同方面。这努力在许多方面取得了卓有成效的结果。快速增长的计算机能力允许人们在过程计算机上实现越来越复杂的数学模型，这些模型的结果就能够用于在线过程控制和优化。基于结晶器内部新增加了传感器而获得的测量值可以得到新的固态化过程的在线信息，这样就可以使用新的模型。连铸自动化系统已高度发展，并逐渐走向集成化。产品质量是开发先进的质量控制系统的重要方面，今天的质量控制技术能让钢铁企业充分挖掘设备的潜能。自世纪年代初以来，奥钢联就致力于连铸自动化技术的研究开发，工艺控制系统开发所取得的突皮性进展，工艺模型的应用以及处理工艺和产品质量信息的先进方法的采用，极大地提高了连铸产品的质量。这是秘更高效，更具竞争力的生产迈出的重大步。轧钢系统自动化随着轧钢生产向大型化高速化精密化连续化方向发展，轧钢生产对自动化装备的要求比其他生产工序高，自动化系统和自动化装备的水平对最终产品的质量影响也最大。因此，轧钢系统中采用的自动化设备和系统比较多，各级自动化控制程度也比较高，是现代钢铁工业自动化技术应用最集中的地方。其中家大型钢铁企业更加重视轧钢生产工序中自动化技术的应用，相关数据普遍高于重点企业的平均数。由于自动化控制技术的发展，薄板坯连铸连轧计算机控制系统的控制范围扩大，产品厚度越来越薄，对板形控制自由轧制以及层流冷却等特殊要求，加强第三级生产控制级以协调炼钢连铸和热轧的生产，保证的板坯热装热送。提高了产品的外形尺寸精度和改进表面形貌，以及改善了板带内部质量。在热冷轧宽带钢的轧制工艺轧机形式和控制技术等方面也采用了系列新技术新工艺和新设备，生产率大大提高。基于钢铁工业自动化在企业信息化中的重要地位和作用，为了使各级系统的指令或数据能够顺畅地传递，达到各级系统的无缝对接，形成个整体，发挥最大的综合效益。因此，在各级自动化系统的设计和实施过程中，要充分考虑与上下级系统的信息传递接口。例如在本级系统的建设中，尽可能收集并保存将来上级系统所需要的各种现场生产过程信息，待条件成熟建设上级系统时，就可以顺利地将这些信息传递上去。在各重点钢铁企业内都设有自动化专业技术管理部门和实施队伍。尽管每个企业的机构设置不同，有的在自动化部所有的在计控部技术中心，还有的在设备部门，但它们对自动化项目的建设管理和自动化技术的推广应用发挥了重要的作用。如今在钢铁行业信息化的进程中，已经涌现出批既懂自动化技术又懂管理和生产工艺流程的信息化复合型人才进入企业的决策层。随着企业信息化建设的深入和自动化信息化技术的发展，企业要全面健康协调可持续的发展，就要加快推广应用国内外先进适用的冶金自动化技术和信息技术，走新型工业化道路。在今后若干年里，随着企业的工艺流程控制装备的不断更新改造，以及提高产品质量和生产精细管理的需要，钢铁企业必将投入建设更多的信息化自动化应用项目。在信息化的大潮中，广大自动化专业职能管理部门和自动化工程技术人员艰苦努力坚持技术不断创新，肩负着光荣而艰巨的信息化建设的重要任务。自动化和信息化技术促进高档轧钢产品生产能力的提升。我国近年来新建和投产了大批轧钢生产线包括热轧冷轧中板厚板涂镀生产线等，这些生产线都配备了先进的自动化和计算机控制系统，使我国轧钢装备的整体水平得到了很大的提升，使轧钢行业信息化和自动化的应用水平得到提升，这也使我国生产高档轧钢产品的能力得到了很大的提升。自动化和信息化技术使得先进企业轧钢工序的能源消耗指标得到改善。轧钢工序是钢铁材料生产能源消耗的主要工序之，在轧钢加工费用中，能源消耗占。从轧钢生产主要工艺流程看，坯料加热热轧冷轧和热处理是主要的能耗环节。坯料加热节能技术主要有铸坯锭热送热装加热炉结构优化燃烧控制烟气余热回收利用和加热炉计算机控制