行业重点骨干企业队伍将会不断扩大，并且会在行业中发挥越来越大的作用。三是将会有更多的企业越来越重视创新品牌专利高新技术等字眼，他们在积极采用先进适用技术，用信息化来带动工业化的同时，也必将越来越多地创造出自己的高新技术产品专利和名牌，也将有更多的企业进入各级高新技术企业的行列。四是公共信息服务平台将会得到更快发展，其各项服务功能和对广大中小企业生产力的提升作用也将更加明显。随着中国当前的经济形势的日趋好转，中国的制造业也日趋蓬勃发展而模具技术已成为衡量个国家制造业水平的重要标志之，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为进入富裕的原动力，德国则冠之为金属加工业的帝王，在罗马尼亚则更为直接模具就是黄金。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。我国及国外模具行业的发展状况及发展趋势我国模具的发展状况及趋势我国具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型精密复杂高效和长寿命模具又上了新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件具为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模覆盖面大增，已从电机电铁芯片模具，扩大到接插件电子零件汽车零件空调器散热片等家电零件模具上。塑料模已能生产大展幕彩电塑壳模具，大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。塑料模热流道技术更臻成熟，气体铺助注射技术已开始采用。压铸模方面已能生产自动扶梯整体梯级压铸模及汽车后轿齿轮箱压铸模等。模具质量模具寿命明显提高模具交货期较前缩短。模具技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具软件。电加工数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。模具加工机床品种增多，水平明显提高。快速经济制模技术得到了进步发展，尤其这领域的高新技术快速原型制造技术进展快国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关设备。模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。正由于模具行业的技术进步，模具水平得以提高模具国产化取得了可喜的成就。历年来进口模具不断增长的势头有所控制，模具出口稳步增长。未来冲压模具制造技术发展趋势随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术新工艺新设备新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压成形过程应力应变分析板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺软模成形工艺高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密高效经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达，精度可达级用液体橡胶聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在形状复杂批量小强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。冲模是实现冲压生产的基本条件在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展方面,为了适应高速自动精密安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率高精度高寿命及多工位多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效精密数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具技术也在迅速发展另方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模聚氨酯橡胶冲模薄板冲模钢带冲模组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模寸按切边工件外形尺寸制造，每边比工件外形尺寸大。图凹模外形局部凸模设计凸模尺寸按切边工件内形形状尺寸制造，每边比待切边内形尺寸小。图凸模定位芯的设计定位芯外形尺寸按切边工件内形尺寸制造，每边比工件内形尺寸小定位芯高度尺寸按切边高度要求确定，保证定位芯与凸模之间不能有垂直移动，只允许有水平移动。定位芯材料选用或，热处理硬度。在该设计中，由于工件的深度较低，所以在采用定位芯的同时还得采用个压件块配合定位。结构如下图定位芯结构导板的设计导板是浮动式切边模设计中最为重要的个工作零件，导板的好坏关系着切边的质量好坏。导板工作面是由垂直面和斜面组成的折线面。凹模外侧形面沿导板斜面运动时，凹模作水平运动而凹模沿导板垂直面运动时，在水平方向则不移动。导板斜角般取度，与凹模运动斜度致。导板曲线是按凹模水平移动量结构参数，以及运动要求进行设计计算的。切边时凹模下降情形见图。图中Ⅰ位置相当余图的运动过程，即凹模想左，向前运动Ⅱ的位置相当于图的运动过程，即凹模向右运动Ⅲ位置相当于图的运动过程，即凹模向左运动。图凹模下降情形左导板设计图左导板如上图所示，计算时将导板分成几个小段进行计算斜线在水平面上的投影长度在垂直面上投影长度凹模端面斜度高度凹模向左移动量直线高度倍凹模端面直边厚度斜线在水平面上投影长度凹模向右移动距离斜线在垂直面上投影高度直线高度凹模由前向后移动时的垂直下降行程斜线在水平面上投影长度凹模从右向左移动距离斜线在垂直面上投影高度直线高度凹模高度凹模斜端面直边厚度空隙右导板设计图右导板斜线在垂直面上投影高度凹模端面斜线垂直高度直线高度凹模斜端面直边厚度斜线在垂直面投影高度凹模向左移动量直线高度凹模斜端面直边厚度斜线在垂直面投影高度凹模从左向右移动距离直线高度左导板直线高度倍凹模斜端面直边厚度斜线水平面上投影长度凹模从右向左移动距离斜线垂直面上投影高度直线高度凹模厚度凹模斜端面直边厚度空隙前导板设计图前导板斜线在水平面上投影长度凹模端面斜度水平面上投影长度凹模向前移动量斜线在垂直面上投影距离凹模段面斜度垂直高度凹模向前移动量直线高度左导板的直线高度凹模斜端面直边高度斜线在水平面投影长度凹模由前向后移动距离斜线在垂直面上投影高度直线高度导板各线垂直总高度前导板的各线垂直高度后导板设计图后导板斜线在垂直平面上投影长度凹模端面斜度垂直高度直线高度凹模斜端面直边厚度斜线垂直面上投影高度直线高度前导板直线高度倍凹模斜端面直边厚度斜线垂直面上投影高度压力机的选用压力机行程选择浮动式切边模与拉深样，为便于取放工件，需较大的行程，般取压力机行程大于工件高度的倍，即。压力机压力选择压力机所允许的载荷是随压力机行程的不同而变化的，压力机的公称压力，是指压力机滑块距下止点约为压力机行程的允许载荷，而在行程中间，允许负荷仅为额定压力的。浮动式切边模工作时，施力行程比较大，故不能直接按公称压力选用压力机，而应对照压力机许用载荷行程曲线来选用。如按计算切边力直接选用时，可按下述方法，即将计算切边力扩大倍以上选用。由此有式中凹模沿水平方向向左右前后移动时的最大切边力相当于凹模水平方向最大切边力时，所需压力机的垂直冲击力工件切边长度抗拉强度所以由以上有根据以上的计算可以知道，压力机应选用以上压力机，在此选用压力机的选用表格如下表压力机参数公称压力发生公称压力时滑块距下死点距离滑块行程模柄孔尺寸直径深度行程次数次工作台板厚度本章小结本章主要进行了模具的主体结构的设计，包括凸模定位芯导板等主要工作零部件的设计。在本张中最为关键的因素是各个导板的各段的计算和设计，不仅要有极好的结构形式，同时要计算精确无误，以免在模具的工作过程中产生卡死的现象。第章切边模零件的确定模架的选择般根据凹模，定位和卸料装制的平面布置，来选择模座位的形状和尺寸。模座外形尺寸应比凹模相应尺寸大。查模具设计大典选择后侧导柱圆形模架表模架型号凹模周界闭合高度上模座下模座导柱导套上模座图上模座下模座图下模座导柱导套在此选用形导柱和导套，配合为间隙配合。图导柱图导套模柄的确定模柄的作用是固定上模座于压力机滑块上时使模具的压力中心于压力机的压力中心保证致。所以，模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔致。由于结构问题在此模柄采用凸缘式结构，与模板采用样的材料进行加工，尺寸为。图模柄确定装配基准与材料落料，拉深应以冲材凸凹模为装配基准件。首先确定凸凹模在模架中的位置，安装凸凹模组件，确定凸凹组件在下模座的位置，然后用平行板将凸凹模和下模座夹紧。在该设计中，凸模的材料选用，凹模的材料选用，热处理硬度为,且凹模的硬度比凸模硬度，垫板凸模固定板凹模固定板的材料的号钢，热处理硬度为。冲裁模的常用配合的间隙定位配合，导柱和导套的配合。的过度配合，用于较高的定位，凸模与固定板的配合，导套与模座，导套与固定板，模柄与模座的配合。切边模总