流道长度截面尺寸分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。对于壁厚小于此塑模壁后约为，质量在以下的塑件可用公式，取值为，取值为分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道内表面粗糙度并不要求很低，般为，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力，避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。此处。冷料井的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道的末端。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝，开模时又能够将主流道中冷凝料拉出。冷料穴直径宜稍大于热塑性塑料在注射成型后，要使熔融的塑料的热量尽快传给模具，必须做好冷却通道的设计工作，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。模具的冷却方法有水冷却空气冷却和油冷却。因为水的热容量大，传热系数大，成本低，且低于室温的水容易取得，所以冷却水普遍使用。用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水通道，利用循环水将热量带走。冷却装置的设计要考虑以下几点保证塑件收缩均匀，维持模具热平衡。冷却水孔的数量越多，孔径越大，对塑件冷却也就越均匀。水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即水孔的排列与型腔形状尽量吻合。浇口出要加强冷却。般熔融塑料填充型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低。因此浇口附近应加强冷却，通冷却水，而在温度较低的外側只需通过经热交换后的温水即可。降低入水与出水的温度。可通过改变冷却孔道排列的形式。要结合塑料的特性和塑件的结构，合理考虑冷却水通道的排列形式。如塑件的收缩率，壁厚等。冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，冷却通道的密封性要好，冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出模具外表面。在本设计中，塑件为典型薄壁壳体机构，故采用的是简单流道式，即通过在模体上直接打孔，并通以冷却水而进行冷却，是最常见的种形式。通过软管在模外连接冷却水路。冷却时间的计算塑件在模具内的冷却时间通常是指塑料熔体从充满型腔时起到开模取出塑件时为止。可以开模取出塑件的时间，常以塑件已充分固化，且具有定的刚度和强度为准。塑件截面内平均温度达到规定的脱模温度时，所需冷却时间的简化公式为塑件平均温度达到顶出温度时的冷却时间塑料熔体注塑温度模具温度，塑件的热扩散率，塑件厚度，塑件脱模时截面内的平均温度，取，取，为，为，为，代入上式得，为，取经验值为。第九章模具零件制造工艺模具零件制造工艺制定模具零件制造工艺规程，是模具制造生产技术准备中个重要的环节，模具属于典型的单件小批量生产导柱加工工艺过程下料用轧制的棒料切割成车端面至长度，钻中心孔，掉头车端面至，钻中心孔车外圆至尺寸要求粗车外圆留磨量，并倒角，切槽角等进行热处里，热处理后硬度为车研中心孔，掉头研另中心孔磨外圆至尺寸要求导套导套装配在模板上，以减少导柱和导向孔滑动部分的磨损。导套内圆柱面应当具有很好的耐磨性，根据不同材料采取淬火或渗碳，以提高表面硬度。内外圆柱面的同轴度及其圆柱度般不低于级，硬度，表面粗糙度。导套加工工艺过程车端面见平，钻孔，车外圆，留磨量，倒角，切槽车至尺寸要求截断，总长至掉头车端面见平，至长度，倒角热处理是硬度带到磨内圆柱面至尺寸要求上心轴，磨外圆柱面至尺寸要求模板类零件工艺设计模板内零件包括定模板动模板推板支承板定动模固定板。模板内零件的加工工艺就是要保证加工过程和加工结束后其表面的平面度和上下两面间的平行度。般上下面的平行度上下面与侧面的垂直度及上下面平面度不低于级表面粗糙度模板各孔的配合精度为，表面粗糙度，孔间距公差小于模板般大致对称，热处理变形各方向基本致，因此在热处理之前选模板的中心作为加工基准热处理后，将模板四边均匀去除，将基准由中心转换为基准角，便于后续精加工。动模板结构见图纸，动模板加工工艺过程采用标准模架钳工按基准角画线，钻和水道孔至尺寸要求划线钻至按划线铣，至尺寸要求，留磨量磨以面为基准，磨至尺寸要求磨至尺寸要求镗按基准角，坐标镗至尺寸要求线切割划线，切割斜槽至尺寸要求定模板定模板加工工艺过程采用标准模架钳工按基准角画线，钻至尺寸要求磨上下面均匀去除，至平至尺寸要求加工中心按基准角，铣至尺寸要求，钻绞流道孔，抛光流道孔钳按基准角，钻绞和水道孔至尺寸要求型腔类零件工艺设计型腔内零件包括型芯型腔镶块侧向抽芯等与塑件成型直接相关的零件。除使用预硬钢外，型腔类零件般均需进行热处理，硬度可达，甚至更高，工艺设计要重点考虑合理划分热处理前后的加工内容，以最大限度的降低成本，提高效率且保证质量。本设计中的型腔镶块为非回转曲面，型腔镶块加工工艺过程使用预硬钢备料铣至，且各个面间保持垂直平行磨至，且各个面间保持垂直平行钳中分划线，钻绞，水道孔至尺寸要求磨各面均匀去除，型腔面留量，其余各面至尺寸要求加工中心型腔面至尺寸要求线切割钳精抛光型腔面磨去掉型腔面留量，至尺寸要求第十章模具工作过程与模具装配模具装配模具装配是把模具零件组件或部件组装成副完整模具的过程。有组件装配部件装配和总装三个步骤。模具装配既要保证配合精度，还要保证零件之间的位置精度，对于彼此有相对运动的零件应该保证运动精度。装配前的准备研究分析装配图零件图，了解各零件的作用特点和技术要求，掌握关键装配尺寸检查待装配的零件，确定哪些零件有配作加工内容确定装配基准清理模具零件。清洁退磁规整模具零件。二，装配工艺模架装配当模板加工量比较大时，或多或少会引起模板的些变化，模板上下表面最终需要平磨修平，同时为保证导柱导套间运转灵活，这时需要对导柱导套进行修磨。成型零件装配保证分型面密合，般使型腔型芯镶块的分型面处高于定动模板上表面，这样可以使锁模力相对集中作用在分型面上，避免塑件产生飞边与毛刺，首次试模后在需要的地方加开排气槽。脱模机构装配要保证在推出时，推杆或推杆和推件板动作必须保持同步。各孔之间基本同心，推杆在孔中往复运动灵活。般情况下，装配时要保证推杆顶面高出型芯表面，复位杆顶面应低于分型面，斜推杆顶面应低于型芯表面保证斜推杆在推出过程中不损伤塑件内表面。以推杆底部台肩厚度为准，配作推杆固定板的沉孔深度，保证装配后有的轴向间隙，避免推杆过大的轴向窜动。三检验即在装配完成后进行全面的检查，以确定是否满足装配技术要求。四试模和修配将装料由拉料杆及浇口套中脱出并自动坠落随后拉杆起限位作用，在动定模分开的同时，斜顶实现侧向抽型，由推杆顶出塑件，塑件推出后，由复位杆实现复位，并锁紧动定模板，以便进行下次注射。塑件的后处理塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔结晶定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不致，或因其它原因使塑料内部不可避免的存在些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉。消除的方法有退火处理和调湿处理。结论由于采用点浇口三板式模具结构，要设置两个分型面分别用于取出塑件和流道凝料。为满足塑件能够自动脱模，流道凝料能够自动坠落的要求，本设计中采用顺序分型结构，用拉料杆拉断点浇口，实现自动切断和坠落，拉杆起到限位作用。同时，针对塑件三侧有侧凹的机构要求，采用斜顶侧向抽芯机构，该侧向抽芯机构由斜杆和定位块组成，通过斜杆借助开模的运动来完成侧凹的成型。经过对各机构的优化设计和计算，设计的斜顶机构能够按照要求准确的成型所需要的侧凹结构。设计的不足之处在于大量生产后，由于推板变形，模具中斜顶杆不能准确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。参考文献塑料模具技术手册编委会塑料模具技术手册北京机械工业出版社中国模具设计大典编委会中国模具设计大典南昌江西科学技术出版社马颖模具技术的发展概况模具工业，杜志俊现代模具技术综述机械工程师，许发樾模具企业的管理与建设模具工业陆宁实用注塑模具设计北京中国轻工业出版社中国电子学会生产技术学会工装设计与制造组织工模具设计与制造资料汇编武汉电子工艺技术编辑部出版，德编著模具制造手册北京化学工业出版社陈万林实用塑料注射模设计与制造北京机械工业出版社中国标准出版社第三编辑室编，塑料模具标准汇编北京中国标准出版社楚生机械制造技术基础重庆重庆大学出版社朱思明，汤善甫等编化工设备机械基础上海华东理工大学出版社合肥市标准计量局编行位公差及其应用安徽科学技术出版社吴祖育数控机床。上海上海科学技术出版社张新义经济型数控机床系统设计北京机械工业上的投影面积，在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是塑件在分型面上的投影面积的倍,结合本设计的实际情况取，则总的投影面积计算为所以从而得