次确定分流道的截面尺寸如图所示。图分型面截面尺寸分流道设计要点如下在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过渡。当分流道较长时，在分流道末端应开设冷料井。分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动定模板上，合模后形成分流道截面形状。分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。浇口的设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的段短流道，它是浇注系统的关键部分。其主要作用是型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口是浇注系统的关键部分，它起着调节控制料流速度补料时间，防止倒流及在多型腔中起着平衡进料的作用。在浇口设计时般要求浇口截面小，长度短，这样可提高料流的剪切速率，有利于充满型腔同时有利于快速冷却封闭且便于塑件与浇注系统冷凝料的分离，保证塑件的外观形状。浇口位置的选择原则如下浇口的位置应使填充型腔的流程最短所吸收。但是极大多数塑件的模具都有定的高度型芯以及包围型芯的凹模，对于这类模具，凹模和型芯所吸收的热量是不同的。这是因为塑件在固化时因收缩包紧在型芯上，塑件与凹模之间会形成空隙，这时绝大部分的热量将依靠型芯的冷却回路传递，加上型芯布置冷却回路的空间小，还有推动的干扰，使型芯的传热变得更加困难，因此，在冷却的设计中，要把主要注意力放在型芯的冷却上。对于简单的模具，可先设置冷却水出入口的温差，然后计算冷却水的流量，冷却管道的直径，保证湍流的流速以及维持这流速所需要的压力降便以足够。生产批量大的普通模具和精密模具在冷却方式上又差异，对于大批量生产的普通塑件可采用快冷以获得较短的循环注射周期。所谓快冷就是使冷却管道靠近型腔布置，采用较低的模具温度。精密塑件需要有精密的尺寸公差和良好的力学性能，因此需采用缓冷，即模具温度较高，冷却管道的尺寸和位置也适应缓冷的要求。模具中冷却水温度升高会使热传递减小，精密模具中出入口水温相差应在度。从压力的损失观点出发，冷却回路的长度应在以下，回路的弯头数目不希望超过个。由于凹模和型芯的冷却情况不同，般应采用两条冷却俄回路分别冷却凹模和型芯。当模具仅设个入水接口时，应将冷却管道进行串联连接，若采用并联连接，由于各个回路的流动阻力不同，很难形成相同的冷却条件。当需要并联连接时，则需要在每个回路中设置水量调节泵及流量计。采用多而细的冷却水道，比采用独大的冷却管道好。因为多而细的冷却管道扩大了模温的调节的范围，但管道不可以太细，以免堵塞，般取管道的直径为。在收缩率大的塑料制件的模具中，应沿其收缩方向设置为冷却回路。通模具的冷却用水应采用常温下的水，通常调节水流量来调节模具的温度。对于小型塑件，由于其注塑时间和保压时间都较短，成型周期主要有冷却时间决定，为了提高成型效率，可以采用经过冷却的水进行冷却，目前经冷却机冷却的度的水。用冷水进行冷却时，大气中的水分会凝聚在型腔的表面以引起塑件的缺陷。对于流动距离长，成型面积大的塑件，为了防止填充不足或者变型，有时还得通热水。总之，模温最好同过冷却系统或者专门的装置能任意调节。确定冷却管道的中心距以及冷却管道与型腔壁的距离。冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小有会造成冷却不均匀。根据经验，般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的倍。冷却管道的中心距应为管道直径的倍。尽可能使所有冷却管道孔分别到各处型腔表面的距离相等。当制件壁厚均匀时，应尽可能使所有的冷却管道孔到各处的型腔表面的距离相等。应加强浇口处的冷却。熔体充模时，浇口附近的温度最高。般来说，据浇口越远温度越低。因此，在浇口附近应加强冷却，般可将冷却回路的入口设在浇口处，这样可使冷却水道首先通过浇口附近。应尽量避免将冷却水道开设在塑件熔合纹的部位。当采用多浇口的进料或者型腔形状较复杂时，多股熔体在汇合处将产生熔合纹。在熔合纹的温度般较其它的温度低，为了不致使温度进步下降，保证熔合质量，应尽可能不在熔合纹部位开设冷却水道。水管的密封问题，以免漏水。般，冷却管道应避免穿过镶块，否则在接缝处漏水，若必须通过镶块时，应加设套管密封。进口，出口水管的接头的位置应该尽可能设在模具的同侧。为了不影响操作，通常应将进口，出口水管接在设在注塑机背面的模具的侧。冷却管道传热面积及管道数目的计算冷却介质的体积流量计算式中冷却介质的体积流量单位时间内注入模具中的塑料质量单位重量的塑料在凝固时所放出的热量冷却介质的密度冷却介质的比热容冷却介质的冷却介质的求冷却管道直径查塑料成型加工与模具表，为使冷却水处于湍流状态取求冷水在管道内的流速求冷却管道孔壁与冷却介质的传热膜系数查表取水温式中水的密度推杆直径求冷却管道总传热面积求模具上应开设的冷却管道孔数,取有关参数校核注塑机参数校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积，通常注塑机的实际注塑量为注塑机最大注塑量的，塑件的体积塑,废注射机最大注射量额定注射量大于实际注射量，满足要求。注塑机锁模力校核其校核公式熔融塑料在型腔内的压力,由手册查知，由于模腔取塑件和浇注系统在分型面上的投影面积浇注系在分型面上的投影面锁机故满足要求。模具长宽尺寸的校核模具长宽为最小最大,故满足要求。开模行程校核注塑机的开模行程应大于模具开模时取出塑件包括浇注系统所需的开模距，即满足下式式中注射机行程脱模距离塑件高度浇注系统高度。所以开模行程满足要求。总结通过完成本次毕业设计，以前所学的知识得到了进步巩固，设计中本着勇于创新全面开拓思路的原则，全面提高了我对模具的实际动手能力，让我对注塑模具的设计流程有了个形象的感知和体验。设计先从三维软件造型开始，在实用的基础上力求美观。通过市场调研和性能考量，因其抗冲击性好，耐磨和尺寸稳定的特点被选被制件的原材料。通过体积质量的数据估算，以“注射机实际注射量通常为理论注射量的至”的原理，在经过严格校核后，选取了型注射机。分型面的选择方面，充分考虑了本次设计的实际情况，以便于脱模不影响塑件外观质量和精度便于侧向抽芯的为主要原则。浇注系统和成型零部件设计方面，充分考虑了大批量低成本高效率的核心思想，依靠技术手册，计算确定了各尺寸数据。其中，选取了点浇口，因为它进料快，阻力小，传递压力好，还便于补料和排气选取了梯型的分流道，它在现实生活中使用广泛，而加工也不困难。凸凹模都选取了整体嵌入式。以注射机的模板尺寸和拉杆间距尺寸为依据，选取了标准模架。导向与复位机构都使用了标准件，这也是从互换性和设备寿命及其维护为出发点而考虑的。脱模机构，设计使用推杆，其应用广泛，且所受限制很小，考虑到手机上壳的卡钩，增设了斜滑块进行侧向抽芯，依然使用推顶推出其运动，由限位钉对其进行限位，型腔板合模时，带它进行复位。冷却系统方面，在模具中内设记“井”字形的水管道。毕业设计完全从制件的角度，分析了塑件的精度工艺要求等方面。充分考虑了制件所需的各项要求，设计较为合理。阐述了模具的发展，模具材料的发展历史，在机械制造工业中的地位及它们的发展趋势介绍了注射成型设备的选择，模架的选择，等等。同时也使我对绘图软件野火和得到了充分的熟练运用，大大提高了设计的质量和效率。参考文献何忠保，陈晓华，王秀英典型零件模具图册北京机械工业出版社,塑料模具设计手册编写组塑料模具设计手册北京机械工业出版社第三版朱光力，万金保塑料模具设计北京清华大学出版社,罗晓晔塑料成型工艺与模具设计杭州浙江大学出版社,齐晓杰塑料成型工艺与模具设计北京机械工业出版社,伍先明，王群塑料模具设计指导北京国防工业出版社,洪慎章实用注塑成型及模具设计北京机械工业出版社,模具实用技术丛书编委会塑料模具设计制造与实用实例北京机械工业出版社,陈锡栋，周小玉实用模具技术手册北京机械工业出版社,颜智伟塑料模具设计与机构设计北京国防工业出版社王伯平互换性与测量技术基础北京机械工业出版社,吴宗国，罗圣国机械设计课程设计手册北京高等教育出版社,,˜致谢毕业设计即将结束，回首毕业设计，这几个月的每个日子都历历在目。它们是令人难以忘怀的。毕业设计让我变得很充实，这点让我须对人的健康没有影响，为生产企业着想必须为生产效率高生产成本低的塑料。同时还要满足外壳的颜色多样性和很好的综合物理化学性能，经过仔细分析丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物塑料为最佳选择以下简