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批量的确定及生产间隔期在个零件总的加工时间及最长工序时间确定的情况下，批量和生产间隔期相互制约，批量越大，生产间隔期越长，生产率高，但资金周转慢，批量越小，生产间隔期短，资金周转快，但生产率低，所以要同时兼顾二者。

批量的确定除了要考虑生产间隔期外，还要考虑车间毛坯仓库的面积，如批量大，则占用车间面积过大，资金投入大，周转慢，反之，如批量小，则毛坯的供给满足不了加工需要，则出现停工，以至于设备的闲置，工人的浪费。

考虑到以上的种种因素，定的批量时间为天。

零件分析零件作用本零件作为支架用零件如图所示。

零件材料本零件材料为。

零件热处理要求由于本零件为铸件，需要进行时效处理。

零件技术要求本零件需加工的表面为面面面面面孔孔孔孔。

其中孔，图车床支架零件示意图毕业论文车床支架机械加工工艺及夹具设计，业论文车床支架机械加工工艺及夹具设计，文车床支架机械加工工艺及夹具设计，车床支架机械加工工艺及夹具设计，支架机械加工工艺及夹具设计，机械加工工艺及夹具设计，加工工艺及夹具设计，工艺及夹具设计，及夹具设计，具设计，支架机械加工夹具设计，机械工艺夹具毕业设计，机械夹具毕业设计论文，数控车床夹具设计论文，机械制造支架夹具设计，车床夹具设计论文，支架钻孔夹具毕业设计，柴油机气缸盖工艺规程及夹具设计，汽车方向盘夹具设计论文，四缸曲轴箱体夹具工艺设计，机械加工工艺论文，机械加工毕业论文，机械加工类毕业论文，机械加工工艺流程图，机械加工工艺，机械加工工艺手册，机械加工工艺师手册，机械加工工艺卡片，机械加工工艺基础，机械加工工艺编制孔不但本身尺寸精度表面粗糙度有较高要求，而且位置精度也有定要求。

详细见附图车床支架毛坯零件综合图图车床支架零件图零件结构特点对称性较好。

加工出该工件所用的加工方法主要有铣削加工，钻锪扩铰削加工。

零件设计基准分析得知，其设计基准是面面。

毛坯余量和加工余量的确定毛坯的选择由于零件是中批生产，故优先考虑锻铸件，可提高生产率，降低成本，又考虑到零件的力学性能形状及大小，故采用铸件。

毛坯余量和加工余量的确定加工余量的大小不仅直接影响毛坯尺寸，而且影响到工艺装备夹具等的尺寸，设备的调整，切削用量的选择，材料消耗工艺定额和加工工时定额等。

如果余量留大了，既浪费材料又浪费工时工具和动力如果留小了，由于加工过程中的应力变形和热变形等影响，可能会由于余量不足而导致工件报废，因此，在设计工艺规程时确定合理的加工余量是十分重要的。

机械加工中毛坯尺寸与其零件尺寸之差，称为毛坯余量，加工余量的大小，取决于各加工过程中各个工序应切除的金属层总和，以及毛坯尺寸与规定的公称毕业论文车床支架机械加工工艺及夹具设计，业论文车床支架机械加工工艺及夹具设计，文车床支架机械加工工艺及夹具设计，车床支架机械加工工艺及夹具设计，支架机械加工工艺及夹具设计，机械加工工艺及夹具设计，加工工艺及夹具设计，工艺及夹具设计，及夹具设计，具设计，支架机械加工夹具设计，机械工艺夹具毕业设计，机械夹具毕业设计论文，数控车床夹具设计论文，机械制造支架夹具设计，车床夹具设计论文，支架钻孔夹具毕业设计，柴油机气缸盖工艺规程及夹具设计，汽车方向盘夹具设计论文，四缸曲轴箱体夹具工艺设计，机械加工工艺论文，机械加工毕业论文，机械加工类毕业论文，机械加工工艺流程图，机械加工工艺，机械加工工艺手册，机械加工工艺师手册，机械加工工艺卡片，机械加工工艺基础，机械加工工艺编制尺寸间的偏差值。

毛坯余量的确定根据毛坯的铸造精度，铸件最大尺寸，该面的公称尺寸，及该面在砂箱中所处的位置，可由金属机械加工工艺人员手册中查出。

但在本次设计中，毛坯余量由各工序切削余量计算出。

每道工序中切去金属的厚度就是该道工序的加工余量。

加工余量的确定可由机械加工余量手册中查出，其选用原则为应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度决定加工余量时应考虑到零件的热处理时引起的变形，否则可能产生废品决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件越大，则加工余量也越大，因为零件的尺寸增大后，由切削力，内应力等引起的变形的可能性也增加在考虑上述各项后，尽量采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用。

加工余量应包括上工序的表面粗糙度上工序的表面破坏层上工序的尺寸公差需要单独考虑的误差本工序的安装误差ε实际生产中的加导致加工精度的降低。

钻套的公差与配合查资料，表取钻套外径与衬套的配合种类与公差等级为支脚的设计支脚必须有四个，如果夹具放歪，能立即发现。

支脚的宽度必须大于机床工作台型槽宽度，故本设计所用夹具的四个支脚为。

夹具的重心和钻削压力必须落在支脚形成的支撑面内。

钻套轴线应与支脚形成的支撑面垂直，以防止刀具折断，也可以保证加工精度。

定位方案分析在批量生产的条件下，常使用夹具装夹工件，夹具设计中必须解决工件的定位问题。

要解决这问题需要解决两个矛盾工件在夹具中位置定与不定的矛盾及定位准与不准的矛后。

前者属于定性分析，可根据六点定位原理来设毕业论文车床支架机械加工工艺及夹具设计，业论文车床支架机械加工工艺及夹具设计，文车床支架机械加工工艺及夹具设计，车床支架机械加工工艺及夹具设计，支架机械加工工艺及夹具设计，机械加工工艺及夹具设计，加工工艺及夹具设计，工艺及夹具设计，及夹具设计，具设计，支架机械加工夹具设计，机械工艺夹具毕业设计，机械夹具毕业设计论文，数控车床夹具设计论文，机械制造支架夹具设计，车床夹具设计论文，支架钻孔夹具毕业设计，柴油机气缸盖工艺规程及夹具设计，汽车方向盘夹具设计论文，四缸曲轴箱体夹具工艺设计，机械加工工艺论文，机械加工毕业论文，机械加工类毕业论文，机械加工工艺流程图，机械加工工艺，机械加工工艺手册，机械加工工艺师手册，机械加工工艺卡片，机械加工工艺基础，机械加工工艺编制计和检查工件在夹具中的正确位置后者属于定量分析，要由正确的定位误差的分析和计算来判断定位能否满足加工精度的要求。

定量分析的前提是进行正确的定性分析，也就是说要进行定位误差的计算，首先必须保证该定位方案符合六点定位原理。

在符合六点定位原理的前提下完成定位误差的分析和计算，最终依照加工不等式判断该方案是否能满足该工序的加工精度要求。

定位分析在加工孔孔时会产生轴上个移动个转动，轴和轴上各个移动四个自由度，所以在设计夹具时如装配图上所示，支撑板和光面压块限制两个自由度，阶型定位销限制个自由度，支撑板限制个自由度。

定位误差计算定位误差是指工件在夹具中定位，由于定位不准而造成的加工面相对于工序基准沿加工要求方向上的最大位置变动量。

分为基准不重合误差和基准位移误差。

基准不重合误差是指定位基准和工序基准不致所引起的定位误差，即工序基准相对于定位基准在加工方向上的最大位置变动量。

基准位移误差是指定位副存在制造误差和最小配合间隙而引起的定位误差，即定位基准本身相对位置在加工方向上的最大位置变动量。

定位误差基准不重合误差基准位移误差该夹具以底平面侧面为定位基准，要求保证孔轴线与左侧而间的尺寸公差以及孔轴线与底平面的平行度公差。

为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。

夹具与支架面接触的表面的定位误差其中则钻套的垂直定位公差而零件设计要求误差为，故符合图纸加工要求。

在方向上定位误差和设计基准是重合的。

所以，而，则，而零件设计要求为，故符合加工要求。

夹紧力的计算对于加工顶面，夹紧力向下的分力与切削力垂直，夹紧力的向里的分力与定位元件给的支持力抵消。

计算加紧力时，通常将夹具和工件看成是个刚性系统，根据工件受切削力夹紧力大型工件还应考虑工件重力，运动的工件还应考虑惯性毕业论文车床支架机械加工工艺及夹具设计，业论文车床支架机械加工工艺及夹具设计，文车床支架机械加工工艺及夹具设计，车床支架机械加工工艺及夹具设计，支架机械加工工艺及夹具设计，机械加工工艺及夹具设计，加工工艺及夹具设计，工艺及夹具设计，及夹具设计，具设计，支架机械加工夹具设计，机械工艺夹具毕业设计，机械夹具毕业设计论文，数控车床夹具设计论文，机械制造支架夹具设计，车床夹具设计论文，支架钻孔夹具毕业设计，柴油机气缸盖工艺规程及夹具设计，汽车方向盘夹具设计论文，四缸曲轴箱体夹具工艺设计，机械加工工艺论文，机械加工毕业论文，机械加工类毕业论文，机械加工工艺流程图，机械加工工艺，机械加工工艺手册，机械加工工艺师手册，机械加工工艺卡片，机械加工工艺基础，机械加工工艺编制力等的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。

最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。

式中实际所需夹紧力在定条件下，由静力平衡计算出的理论夹紧力安全系数安全系数可按下式计算考虑工件材料及加工余量均匀性的基本安全系数，取加工性质，取刀具钝化程度，取切削特点，取夹紧力的稳定性，取手动夹紧时的手柄位置，取仅有力矩使工件回转时工件与支承面接触的情况，取给进量查参考资料表所得切削力切削扭矩查参考资料根据表表表得由夹紧力公式机构产生的夹紧力足够毕业论文车床支架机械加工工艺及夹具设计，业论文车床支架机械加工工艺及夹具设计，文车床支架机械加工工艺及夹具设计，车床支架机械加工工艺及夹具设计，支架机械加工工艺及夹具设计，机械加工工艺及夹具设计，加工工艺及夹具设计，工艺及夹具设计，及夹具设计，具设计，支架机械加工夹具设计，机械工艺夹具毕业设计，机械夹具毕业设计论文，数控车床夹具设计论文，机械制造支架夹具设计，车床夹具设计论文