是种在自动线上使用的移动式夹具，在工件进入自动线加工之前，先将工件装在夹具中，然后夹具连同被加工工件起沿着自动线依次从个工位移到下个工位，直到工件在退出自动线加工时，才将工件从夹具中卸下。

随行夹具是种始终随工件起沿着自动线移动的夹具。

按使用机床类型分类机床类型不同，夹具结构各异，由此可将夹具分为车床夹具钻床夹具铣床夹具镗床夹具磨床夹具和组合机床夹具等类型。

按夹具动力源分类按夹具所用夹紧动力源，可将夹具分为手动夹紧夹具气动夹紧夹具液压夹紧夹具气液联动夹紧夹具电磁夹具真空夹具等。

专用机床夹具的组成夹具般由下列元件或装置组成定位元件定位元件是用来确定工件正确位置的元件。

被加工工件的定位基面与夹具定位元件直接接触或相配合。

夹紧装置夹紧装置是使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置。

对刀元件导向元件对刀元件导向元件是指夹具中用于确定或引导刀具相对于夹具定位元件具有正确位置关系的元件，例如钻套镗套对刀块等。

连接元件夹具连接元件是指用于确定夹具在机床上具有正确位置并与之连接的元件，例如安装在铣床夹具底面上的定位键等。

其它元件及装置根据加工要求，有些夹具尚需设置分度转位装置靠模装置工件抬起装置和辅助支承等装置。

夹具体夹具体是用于连接夹具元件和有关装置使之成为个整体的基础件，夹具通过夹具体与机床连接。

定位元件夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分，其它部分可根据需要设置。

第二章轴承座的工艺及夹具设计零件分析零件的作用轴承座是机械设备中常用零件，零件图如图详图见附图，它般位于轴的两端。

主要作用是固定和支撑轴承，承受压力，使轴及其联接部件具有定的位置关系同时，轴承座也有个螺栓孔，这两个螺栓孔是用来和机械备联接之用的，这样，就使轴承轴承座及轴整个部件在设备上有个确定的位置轴承座主要在轴开放系统中，因此，对轴承座的要求还要有防尘作用。

用于与轴承相配合，用于承受压力之用，其圆度与圆柱度误差不超过孔径公差的，内部须去毛剌清理。

中心相对底面高度为图轴承座零件图零件工艺分析轴承座的主要加工表面有底面及孔端面，结合面，这些可采用龙门铣床进行加工轴承孔的加工，安装孔的加工，为保证圆度及圆柱度要求，可采用坐标镗床。

工艺规程制定计算生产纲领，制定生产类型该产品为年产量件，设其备品率为，机械加工废品率为，现制订该轴承座零件的机械加工工艺规程。

件年轴承座零件年产量为件年，现知该产品属于轻型机械，据文献以后简称表生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批生产。

审查图样工艺性本轴承座零件图样视图正确尺寸完整公差及技术要求齐全。

零件各表面的加工并不困难。

孔中心相对底面是有位置公差的，端面相对孔中心也有垂直度要求，因此，轴承孔是主要定位基准毛坏的选择轴承座是种常见的支撑件，要求能承受定的压力，具有定的强度，零件材料为，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，属于大批生产，故毛坯可采用金属模铸造成型。

零件不复杂，因此毛坯形状可与零件形状尽力接近，内部孔铸出。

毛坯尺寸通过确定加工余量后确定。

工艺过程设计基准选择原则粗基准的选择选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。

具体选择时应考虑下列原则选择重要表面为粗基准为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。

所谓重要表面般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。

选择不加工表面为粗基准为了保证加工面与不加工面间的位置要求，般应选择不加工面为粗基准。

如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等。

选择加工余量最小的表面为粗基准在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。

选择较为平整光洁加工面积较大的表面为粗基准以便工件定位可靠夹紧方便。

粗基准在同尺寸方向上只能使用次因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。

精基准的选择基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。

基准统原则应采用同组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统原则。

这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计制造工作量和成本，缩短生产准备周期由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。

例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统原则。

箱体零件采用面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及端面为定位基准，均属于基准统原则。

自为基准原则些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。

如磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。

还有浮动镗刀镗孔珩磨孔拉孔无心磨外圆等也都是自为基准的实例。

互为基准原则当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。

例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。

再如车床主工序，未找到引用源。

粗车外圆及端面机床车床。

刀具选刀杆尺寸确定加工时间车外圆确定加工时间余量，查切削用量简明手册，加工切削深度由表，根据表当用硬质合金车刀加工钢时切削修正系数故由机床走刀次数总时间车端面确定加工时间余量为，查切削用量简明手册，加工切削深度由表，根据表当用硬质合金车车刀加工钢时切削修正系数故由机床总时间钻中心孔至加工条件工件材料。

加工要求钻孔。

机床型立式钻床。

刀具材料高速钢麻花钻头，计算切削用量由表，确定由机床参数表，取故实际切削速度切削工时，由作图法则底孔粗镗，半精镗，精镗加工条件工件材料。

加工要求粗镗孔，半精镗孔，精镗孔。

机床。

刀具材料高速钢浮动镗刀，。

计算切削用量由表，确定单边余量分别为，，粗镗走十次，半精镗，精镗各走次，则，，进给量由表由表机床性能参数，切削工时，粗镗半精镗精镗则总的机动工时为插键槽加工条件工件材料。

加工要求插键槽。

机床。

计算切削用量确定单边余量分别为由机床手册，则取每分钟往复数由机床手册，选每分钟往复数切削工时上芯轴，精车外圆，端面机床车床。

刀具选刀杆尺寸确定加工时间车外圆确定加工时间余量，查切削用量简明手册，加工切削深度由表，根据表当用硬质合金车刀加工钢时切削修正系数故由机床走刀次数总时间车端面确定加工时间余量为，查切削用量简明手册，加工切削深度由表，根据表当用硬质合金车车刀加工钢时切削修正系数故由机床总时间钻加工条件工件材料。

加工要求钻孔。

机床型立式钻床。

刀具材料高速钢麻花钻头，计算切削用量由表，确定由机床参数表，取故实际切削速度切削工时，由作图法总时间夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

经过考虑，决定设计工序四钻中心孔至的夹具，对孔进行加工，保证其位置精度与形状精度定位基准选择本工序是粗加工，对孔加工形状精度不大，只要保证孔的位置精度，为后续镗加工做好准备，以加工过的外圆的主基准，以粗加工过的端面为辅助基准，限制五个自由度。

夹紧装置采用螺旋夹紧。

夹紧装置设计及切削力计算夹紧力确定原则夹紧力大小对于确定夹紧装置的结构尺寸，保证夹紧可靠性等有很大影响。

夹紧力过大易引起工件变形，影响加工精度。

夹紧力过小则工件夹不紧，在加工过程中容易发生工件位移，从而破坏工件定位，也影响加工精度，甚至造成安全事故。

由此可见夹紧力大小必须适当。

计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成个刚性系统，然后根据工件受切削力夹紧力大工件还应考虑重力，运动的工件还需考虑惯性后处于静力平衡条件，求出理论夹紧力，为了安全起见再乘以安全系数。

式中计算出的理论夹紧力实际夹紧力安全系数，通常当用于粗加工时用于精加工时这里应注意三个问题切削力在加工过程中往往方向大小在变化，在计算机中应按最不利的加工条件下求得的切削力或切削合力计算。

如图所示切削方向进行静力平衡，求出理论夹紧力，再乘以安全系数即为实际夹紧力，图中为夹紧力，为镗孔各方向镗削力，可按切削原理中求切削力。

而切削力将使夹紧力变大，在列静平衡方程式时，我们应按不利的加工条件下，即时求夹紧力。

既图在分析受力时，往往可以列出不同的工件静平衡方程式。

这时应选产生夹紧力最大的个方程，然后求出所需的夹紧力。

如图所示垂直方向平衡式为水平方向可以列出，为工件与定位件间的摩擦系数，般，即对点取矩可得下式比较上面三种情况，选最大值，既。

上述仅是粗略计算的应用注意点，可作大致参考。

由于实际加工中切削力是个变值，受工件材料性质的不均匀加工余量的变动刀具的钝化等因素影响，计算切削力大小的公式也与实际不可能完全致，故夹紧力不可能通过这种计算而得到结果。

生产中也有根据定生产实际经验而用类比法估算夹紧力的，如果是些关键性的重要夹具，则往往还需要通过实验的方法来确定所需夹紧力。

夹紧力计算切削刀具硬质合金车刀，则主切削力式中，查表计算结果径向切削力式中，查表计算结果走刀力式中，查表计算结果选用螺钉压紧，实际加紧力应为式中，和是夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，。

用螺