体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是，但也可以使用小到的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的半最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。材料完全可以使用热流道系统。的成型条件表成型条件项目数值注射成型机类型螺杆式密度计算收缩率温度预热和干燥料筒温度时间后段中段前段成型温度模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期注射机的选择制品的几何属性塑件的壁厚制品的壁厚对其质量有很大的影响，壁厚过小难以满足使用强度和刚度的要求，对于大型复杂难以充满型腔制品的内部易产生气泡，外部易产生凹陷等缺陷，同时还会增加生产成本。本设计的制品壁厚为，属于中型塑件壁厚。塑件的圆角塑件制品设计圆角，能使其成型时的流动性能好，成型顺利进行。因为当制品带有尖角时，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时发生破裂。本设计的制品均采用圆角半径为脱模斜度制品冷却后会紧紧包在凸模上，为了便于脱模，防止制品表面在脱模时划伤，擦毛等在制品设计时应考虑其表面具有合理的脱模度。本设计采用的脱模度为。制品的表面质量制品的表面质量包括表面粗糙度和外观质量等，制品的外观要求越高，表面粗糙度值应越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤云纹等缺陷来保证外，主要取决于模具型腔表面的粗糙度。般模具表面的粗糙度要比制品的要求低级。精度要求采用。如图，由于该塑件的特殊形状和尺寸，这里拟采用回转式型腔次成型脱模，所以采用模腔的模具结构较为合理。图塑件三视图分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状。型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。分型面的选择应注意以下几点不影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品有利于保证塑件的精度要求有利于模具加工，特别是型腔的加工有利于浇注系统排气系统冷却系统的设计便于制件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模边分型面应有利于侧向抽心分型面应取塑件尺寸最大处拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件的中间部位。本塑件分型面位置如图所示。注射机的选用注射机的两种类型的优缺点图分型面采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同水平线上，工作位置低，操作方便，稳定性好，顶出后塑注射机的额定塑化量成型周期，取注射机压力的校核。而，注射压力校核合格。式中取取壁厚易流动锁模力的校核型，而锁模力校核合格。其它安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。浇注系统设计浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之就是浇注系统的设计。浇注系统设计原则结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失缩短充模时间浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动避免产生湍流涡流喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修熔接痕部位与浇口尺寸数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位形态，以及对制品质量的影响尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度精度和表面粗糙度，其中浇口应有以上的精度要求设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。由于该模具是模腔，中心浇口，所以浇注系统主要计算主流道。主流道设计主流道的作用主流道也叫进料口，它是连接注射机料筒喷嘴和注射模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具型腔时最先经过的地方。主流道的大小和塑料进入型腔的速度及充模时间长短有着密切关系。若主流道太大，其主流道塑料体积增大，回收冷料多，冷却时间增长，使包藏的空气增多，如果排气不良，易在塑料制品内造成气泡或组织松散等缺陷，影响塑料制品质量，同时也易造成进料时形成旋涡及冷却不足，主流道外脱模困难若主流道太小，则塑料在流动过程中的冷却面积相应增加，热量损失增大，粘度提高，流动性降低，注射压力增大，易造成塑料制品成形困难。主流道部分在成型过程中，其小端入口与注射机喷嘴及定温度压力的塑料熔要冷热交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较高因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式俗称浇口套，以便有效地选用钢材单独进行加工和热处理。般采用碳素工具钢等，热处理要求淬火。在般情况下流道的通过，故应加强冷却，把两条冷却水路布置在靠近流道的位置，如装配图中所示，具体尺寸如零件图所示。对于动模部分的冷却水路，由于动模部分推杆推管布置较多且较密集，为了防止与之产生干涉，故开设四条冷却水路。具体的位置尺寸如零件图所示。典型零件的制造工艺图型腔镶件加工工艺如表表加工工艺表序号工序名称加工工艺过程及要求设备下料准备的圆板坯料龙门铣床铣削在铣床上装夹校正，平端面粗铣外表面台阶面，精铣各部分外表面，上下平面留工艺余量，径向加工至数控铣床热处理淬火加低温回火，表面硬度达以上热处理炉磨削精磨外圆至图纸要求外圆磨床磨削在平面磨床上装夹校正，磨削上下两平面，以磨平为准平面磨床线切割加工在机床上装夹校正，编程线切割出型腔达到图纸要求慢走丝线切割机床磨削在平面磨床上装夹校正，磨削上下两平面，达到图纸要求平面磨床钳工模具钳工对型腔周边倒棱去毛刺检验根据图纸对尺寸和形状位置精度进行检验工序数控编程刀具直径，长度棒铣刀程序如下注射模具选材本套塑料模具的选材可参考表。表模具选材零件名称材料牌号热处理硬度说明淬透性好热处理变形小耐回转型腔型腔镶件淬火磨性好淬透性好热处理变形小耐型芯淬火磨性好动定模板动定模座板调质固定板垫块调质定模推板调质主流道衬套拉杆淬火定位圈斜导柱滑块淬火楔紧块淬火定距螺钉淬火限位拉杆淬火导柱导套淬火模具工作过程模具装配试模完毕之后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下对塑料进行烘干，并装入料斗清理模具型芯型腔，并喷上脱模剂，进行适当的预热合模锁紧模具对塑料进行预塑化，注射装置准备注射注射，其过程包括充模保压倒流浇口冻结后的冷却和脱模脱模过程参考模具装配图，整个开模过程分四个阶段第次分型时，由于弹簧的作用，使得在定模推板和定模座板分开段距离，定模推板将塑件从型芯上脱出，同时进行侧抽芯动作，直到限位拉杆限位，第二次分型时，动模板和定模板分开段距离，直到固定在定模板上的挡块被拉钩钩住，塑件从型腔中被拉出第三次分型时，固定板和垫块分开，锲柱脱离锁紧状态，弹动段距离后在拉杆带动下，回转型腔转动开模，塑件从型腔脱落之后压块将拉钩压下，脱离挡块限制，模具得以在第二次分型处彻底打开，完成塑件的脱模动作。制品的后处理去除边刺，对制品进行调湿处理。参考文献冯炳尧，韩泰荣，蒋文森主编模具设计与制造简明手册第二版上海科学技术出版社，叶久新，王群主编塑料制品成型及模具设计湖南科学技术出版社，许发樾主编，实用模具设计与制造手册机械工业出版社，中国模具设计大典编委会编中国模具设计大典西安科学技术出版社，伍先明，王群，庞佑霞，张厚安编塑料模具设计指导国防工业出版社，陈宏钧主编实用机械加工工艺手册机械工业出版社，大连理工大学工程画教研室机械制图第四版高等教育出版社，许鹤峰，陈言秋主编注射模具设计要点与图例化学工业出版社，屈华昌主编塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社，廖念钊等主编互换性与技术测量中国计量出版社，唐志玉主编塑料模具设计师指南国防工业出版社，王旭主编塑料模结构图册机械工业出版社，徐进，陈再枝主编模具材料应用手册机械工业出版社现代模具技术编委会编注塑成型原理与注塑模设计国防工业出版社，模具设计与制造技术教育丛书编委会编模具结构设计机械工业出版社，致谢时间过得真快，三年的大学时光眨眼已过，在学院的那幕幕仿佛就发生在昨天。在这三年期间，各位老师同学给了我无私的帮助与关心，让我感受到了人与人之间的友爱与真情。目录绪论零件材料的选择及其性能塑件材料选择性能分析化学和物理特性注塑工艺条件的成型条件注射机的选择制品的几何属性塑件的壁厚塑件的圆角脱模斜度制品的表面质量注射机的选用注射机的两种类型的优缺点浇注系统设计主流道设计主流道的作用主流道设计要点成型零件的设计成型零件的结构设计凹模的结构凸模结构成型零件工作尺寸的的计算影响工作尺寸的因素凹凸模工作尺寸的计算模架的确定和标准件的选用合模导向机构的设计导向机构的总体设计导柱设计导套设计限位拉杆的设计侧抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构类型的确定抽芯结构尺寸计算抽拔距抽拔力斜导柱弯曲力计算斜导柱截面尺寸确定斜导柱长度斜导柱与滑块斜孔的配合滑块设计楔紧块的设计排气系统的设计排溢设计引气设计排气系统几种方式该套模具的排气方式温度调节系统设计加热系统冷却系统典型零件的制造工艺加工工艺工序数控编程注射模具选材模具工作过程参考文献绪论此次的设计任务即大口杯盖注射模具设计，零件模型摆在面前，如何才能以最快的速度设计出模具来，并降低成本，首先应考虑技术如何才能在设计中发挥其主要优势，因此，我使用了强大的模具设计软件，从最初的零件建模到最后的模具各部分零件的装配，都完全依靠的各个模块，因此设计的关键就是设计软件在注射模设计中的应用问题，并且由于该零件的尺寸及复杂程度，使得分模与型腔及型芯的设计工作变的尤为关键，为圆满完成这次设计任务，我对该软件的几个常用模块，特别是零件曲面工程图及模具模块进行了比较深入的学习，相信能借