量二氧化硅高和低是完成炼钢过程造渣的基本要求和保证。造渣的目的是脱去钢水的和，特别是脱去，而渣的碱度是用与的比值来表示的，较高的会破坏石灰的表面结构，影响造渣速度和效果。在石灰的煅烧过程中，纯的熔点可高达，但是，在时，便会以固态形式与之间发生次生反应，随着反应的进行，可依次生成偏硅酸钙硅钙石硅酸二钙和三硅酸钙，这些产物对石灰的影响是导致活性的降低。硫磷转炉炼钢时，用活性石灰造高碱度渣的目的，主要是要脱去钢水中的硫和磷。钢产品中有含量过高的磷存在时，会使钢在常温下的冷脆性增大即时。也就是造成钢的龟裂。当钢产品中的硫含量过高时，它能明显地破坏钢的焊接性能，降低钢的冲击韧性，特别是使钢在加热轧制或铸造时产生裂纹，即热脆。并能明显地降低钢的抗腐蚀性锈蚀和耐磨性。所以说，硫对钢产品的危害性具有白蚁之称。由于石灰具有与硫化合的特性，特别是石灰在高温状态时，石灰吸收硫的能力特别强。所以说，石灰对脱去钢中硫的作用是非常大的。但是，因石灰石的本身存在着受到原料燃料本身含硫量和高温煅烧因素的影响，由石灰石生成的石灰本身亦会含有不同程度的硫磷等成分，为此，对石灰本身的硫磷含量是有低值要求的。而对它的前者石灰石原料和燃料的低硫磷含量也是有低值要求的。残留二氧化碳所谓残留，实际上就是指石灰颗粒中，没有烧透的生心或夹心，既没有完全分解的石灰内层残留。在石灰中的含量高低，主要是通过煅烧来控制。它对石灰的质量和炼钢的效果，都具有很大的影响。生心小或无生心石灰颗粒表面易烧结而产生过烧，活性的特点会被破坏。生心过大无疑对石灰的有效分解产生影响，造成石灰特点形成不够，降低活性度。炼钢过程中，如果残留过高，会影响废钢的用量，增加热耗，降低石灰利用率，同时也难以控制泡沫渣和喷溅。因此，在严格控制石灰煅烧程度的同时，也应该注意对煅烧后的石灰产品做好贮存运输过程的防水化工作，降低粉化率。含量换算石灰石被加热分解的反应是排除的反应，根据分解方程式的结果表明。当时。当生产单位的需要为时，由此可以得知当生产单位的需要为时，所产生的量为标准立方米。第二章煅烧活性石灰的原料原料选择要求利用回转窑煅烧活性石灰的首要条件，是对原料的选择和使用。而根据选用的原料石灰石的特性来确定煅烧设备和煅烧方式，是获得合格产品的重要保证。用于生产活性石灰的原料，主要是碳酸盐类岩石，元素成份以为主，也就是我们通常所说的石灰石。石灰石的种类很多，般常见的有粒状结晶石灰石致密石灰石多孔石灰石土状石灰石泥灰质石灰石白垩白云石贝壳石灰质河卵石等。由于在活性石灰的主要化学成分中，对氧化钙的含量有较高的要求，般应达到以上。同时，对硫磷等杂质的含量又有愈低愈好的要求。因此，对生产活性石灰的原料石灰石的质量是有明确要求的。在对石灰原料的选用或使用上，在众多品位的石灰石碳酸钙中，常以氧化钙含量大于，二氧化硅硫磷氧化镁，三氧化二铁三氧化二铝等杂质含量低值的石灰石作为煅烧活性石灰的原料。因为它是实现活性石灰产品所应具有的理化性质的首要保证，这点是非常重要的。为了满足石灰产品的性质需要，长期以来，对生产冶金石灰或活性石灰主要原料的选择，多以致密石灰石为主，即普通石灰石。因为，致密石灰石的最大特点是表现在它所具有的致密细粒的结晶结构和质地硬度较小的特点，是煅烧活性石灰较为理想的原材料。石灰石的粒度对石灰石的粒度要求，从煅烧的角度看，对碳酸钙加热的目的，是除去颗粒中所含的二氧化碳。由于的分离是从石灰石的表面向其内部缓慢地进行的，这时，如果石灰石的颗粒过大，则传热分解过程便会很慢，的分离就会需要过高的温度来产生较高的分离压力。同时，也会延长的分离时间。由于天然生成的石灰石层内具有多孔性和传热性能差等特点的存在，当温度达到时，石灰石的表面会产生过烧，收缩并产生裂纹，使不能充分地分离。同时，高温亦能够使杂质渣化率增大。因此，对石灰石的粒度选择，对石灰煅烧的影响是非常大的。从煅烧设备的角度看，根据选用的石灰石粒度，确定回转窑的煅烧系统结构，特别是竖式预热器。其基本内容包括物料堆积状态移动速度冷热膨胀效果等对透气程度传热受热效率分解率产能及石灰最终煅烧结果的影响。从产品使用的角度看，将石灰用于转炉炼钢的造渣剂时，钢的冶炼是在定的温度范围内有时间上的要求的。这也就决定了石灰在与钢水进行反应并完成造渣时，也应具有时间上的要求。总之，对石灰石粒度要求的首要条件是应以满足用户对石灰产品粒度的需要为原则，结合考虑石灰石开采过程的成型率和可利用率，并能保持可长期的使用性为基础而进行的。石灰石的杂质用于煅烧活性石灰的原料是石灰石碳酸钙。它是种天然矿物质，纯的熔点为。它是以氧化钙为主要成分和其它物质组成的，纯的熔点为。但是，石灰石并非是纯净的物质，在它们的内部组织中，会含有各种各样的杂质成份。石灰石中最常见的杂质有二氧化硅三氧化二铝氧化铁碳酸镁硫磷和氧化钠氧化钾。石灰在用于炼钢时，对杂质成分要求注重的是杂质的低值含量。而在制碱工业中，对石灰的杂质要求则在于锰铬钡砷等和其他重金属指标。任何个种类的石灰石中都会含有不同种类和不同程度的杂质。这些杂质的来源按其分类有石灰石本身存在的。物质形态粘附在石灰石表面的。在石灰石中，对煅烧过程能够造成影响的有害杂质主要是等。它们在较低的温度左右时，就能与发生反应，造成颗粒间的融合。使颗粒收缩，晶粒粗大，渣化率增大。它们是造成石灰在煅烧过程中，产生结圈结瘤的重要因素之。石灰石的检验石灰石质量的好坏，在很大程度上影响着活性石灰的最终烧成质量。因此，对选用的石灰石质量进行检验和分析是非常重要的。其中，主要的检验方法是化学分析试验法，即全分析法。全分析法的主要检验内容包括灼碱和等指标的含量。另外，对石灰石进行质量检验的其他方式还有，磨损试验结晶组织观察试验煅烧试验等。与此同时，对石灰石粒度的比例选择，矿物结构，硬度，耐磨度等物理性能也是原料选择的重要因素。从石灰石的外观上看，石灰石的颜色也比较多。常见的有灰色灰黑色灰白色诸红色等。而在般的认识当中，理化性能优良的石灰石，其外观颜色通常被视为以灰黑色为主。但是，在本质上，石灰石中钙含量的高低，与其外观的颜色是没有根本联系的。原料开采后或入窑煅烧前，通常要经过水洗处理，目的是为了保证原料表面的清洁，减少杂质的存在。包裹在石灰石表面的泥土中，常存在着钾钠的氧化物和其他多种杂质。无论是对煅烧过程的石灰质量还是对稳定操作，都是有害的。包裹在石灰石杂质中钾钠的氧化物虽然含量很小，但是，它们的氧化物或在生成为其它化合物时的熔点都特别低。是形成窑内结圈的原因之。石灰石中所含的水分，对石灰的最终煅烧结果影响不大。控制水分的目的是为了稳定热效率。特别是在预热器内，防止因水分过多时产生相互粘结而引起蓬料。而对原料水洗后的筛分目的，是为了获得所需的原料粒度。这些，都是为了煅烧出合格的活性石灰和利于煅烧操作的需要。二理化指标根据活性石灰产品和煅烧的需要，对原料的选择有基本性质的要求。其物理性质化学成份按类别区分有如下要求化学成份表五指标级别化学成份灼碱级痕迹二级痕迹普通物理性质粒度要求值，其中和均≯实际值水份入窑前杂质石灰石与石灰消耗比例根据分解式，其和含量为根据计算，可以得出原石与成品消耗比例为︰石灰石的化学成份组成根据原素组成原子量时若时其中石灰石密度比重石灰石颗粒堆积密度指标级别公司资料石灰石化学成份指标级别公司资料煤的工业分析水分挥发份灰分固定碳,发热量,全硫第三章燃料与燃料燃烧活性石灰的煅烧过程，实际上就是燃料燃烧的过程，是产生热量和热量交换的过程。如何选择燃料，对回转窑和产品的煅烧结果都是至关重要的。燃料在回转窑内完全燃烧后所产生的热效应，与窑炉的运作机理应保持相互间的，能够充分地适应和吻合。在回转窑上，对所要煅烧的物质石灰石来说，燃料的发热值和燃料本身的质量则是更为重要的。与此同时，还应充分地考虑到，对所选用燃料的来源途径，投入成本等，应符合产品价值的要求。燃料所谓燃料，通常是指种物质在空气或氧气中，容易产生着火燃烧并放出大量的热，可供给工业或家庭有效的可利用的可燃物质。所谓标准燃料，是指规定发热量为千焦千克的燃料。根据燃料形成或演变的过程，进行性质划分，燃料可分为物理状态和化学状态两大类物理状态如煤，天然气，石油等，它们通常被称之为次能源。化学状态如焦炭，液化石油气，煤气等，它们则被称之为二次能源。这些燃料按其本身具有的体态分类有固体，液体，气体三大类。它们的基本体态特征表现为固体具有定的体积，又有定的形状。如煤，焦炭等。它们是由多种复杂的有机化合物质组成的，其基本组成元素为碳氢氧氮硫等。此外，还有定的水份和灰份。在这些基本的元素当中，碳是固体燃料的基本组成体，是热量的主要来源，含碳越高的固体燃料其热值越高。氢在燃料中有两种形态种是与氧结合的氢，燃烧时热效应高。另种是和燃料中的氧进行结合的氢，它不参加燃烧反应，它的存在降低了可燃物的含量。液体具有定的体积，但没有定的形状。如汽油材油液化石油气等。天然的固体和液体燃料是经过长期的地质化学作用而生成，它们的基本组成物是各种有机化合物。用于工业的液体燃料通常是指石油及石油加工产品，石油主要是由各种烷类，归属碳氢化合物所组成。重油是从天然石油中获取的种常温时为胶质状，类似于固体半固体经加热后呈流质状半液体的物质。承受的温度越高，流质感越强，它属于类似液体的二次能源。为此，若按形态上分类，它是种界于固体和液体之间的燃料。但是，若将重油按使用时所产生的形态进行划分，它亦可归属于液体燃料的种类。气体既没有定的形状，又没有定的体积。如天然气焦炉煤气等各类煤气。其中，天然气是种天然的，由些饱和烃类组成的混合体，主要成份是甲烷，其含量可达到以上。而在种类各异的煤气中