控制。我们采取了进行角部捞炭渣后添加氟化铝以及电解槽在出铝后加氟化铝的方法另外，在换极时，把氟化铝加在新极的极缝里，然后在上面加上氧化铝粉封盖好，既能减少氟化铝的挥发，又可达到个持久均衡的效果，随着炭素阳极的消耗，氟化铝可以慢慢地溶解在电解质中，调整电解槽的分子比，稳定电解正常生产。通过以上方法的实施，分子比极容易控制，般都保持在正常范围电解质温度控制在左右，电流效率般都在左右。炉底干净，无沉淀结壳，炉帮坚固，电解质粘稠度适中，电流分布均匀，各部压降无异常现象，电压无波动，电解槽炭渣分离清楚，阳极气体排放适中，电解质沸腾均匀，从火眼处喷出的火苗清晰有力，而氟化盐的添加量且减少了半以上。三低氧化铝浓度低效应次数的控制在铝电解生产中，低氧化铝浓度的控制就是采用计算机智能模糊控制技术，根据氧化铝浓度的变化与电解质电阻的变化的关系来控制氧化铝的下料多少来实现的。阳极效应的临界状态氧化铝浓度为左右，应此氧化铝浓度不能低于，正常的氧化铝浓度应控制在之间，但氧化铝浓度不能过高，过高易产生沉淀，所以保持合适的氧化铝浓度，使电阻曲线斜率较大，便于计算机监测和识别。目前铝电解采用计算机智能模糊控制技术的思路是采用氧化铝浓度较低侧的电阻曲线为浓度的代用值，将的范围为控制目标，使用过量加料，正常加料和欠量加料不断转换的方法，保持浓度处于持续合理的波动中，利于槽电阻上升或下降斜率值的大小判定浓度处于何段范围，从而决定过量向欠量转换氧化铝浓度控制程序包括正常减量增量加工与特殊作业五种控制程序，通过槽控机按钮自动实现。在电解生产过程中，对影响电解质中氧化铝浓度的因素控制如下换极作业残极提出和新极安装后扎边部，加极上保温料等过程会使大量氧化铝粉进入槽内，这些氧化铝粉是计划外的多余下料，若不通知计算机，会导致槽内氧化铝过剩，增大氧化铝浓度，进而导致沉淀。处理方法是控制换极操作过程中下料量，必须控制好换极操作步骤，提极前要尽可能扒净极上浮料，扎边部范围要尽可能小，收边时确保使用粉过的面壳块，防止收边漏料。出铝作业出铝作业过程，有打出铝口和阳极升降动作。由于槽上部的改造，其小布袋出风口处大都设臵在出铝口侧，其夹带的氧化铝粉需班班清扫才能保持出铝口的清洁，打出铝口时，极易将出铝口处积存的氧化铝粉打入槽内，其重量约为，出铝过程中，阳极升降距离大约在，由于移动距离较大，易使面壳产生裂缝，而使少量氧化铝粉进入槽内。槽上部漏料堵料缺料由于下料气缸下料后，回不到原位，而导致漏料和下料气缸密封圈封闭不好而导致漏料。下料气缸不归位有些是临时性的，偶然出现次有些是因为气缸故障，必须加强看槽巡视和及时检修，发展利害就会形成堵料。因密封圈封闭不严而导致的漏料，应及时更换。看槽人员应建立严格巡槽制度，防止出现堵料，漏料而引起的效应迟发突发。由于漏料而导致堵料和由于打壳气缸不打壳而堵料及下料口被面壳块封住打不开。因漏料导致的堵料必须及时处理好漏料，之后再将堵料分摊到周围保温料少的极上，否则应将粉料用锨出槽外，然后再打壳，将火眼打开，严禁在有料堆情况下打壳，以免将过多的氧化铝粉打入槽内形成沉淀，由于打壳头不打壳而堵料，应及时观察是否关闭风阀，否则应立即通知维修，并处理打壳头下料堆，下料口被面壳块封住打不开，应用长工具将面壳块捣碎起出，并加强收边作业管理。由于料箱无料或下料气缸坏而不下料。槽上部人员加强对料箱的检查，防止料箱无料，看槽人员巡视电解槽注意观察下料器下料是否正常。总之，电解槽内漏料堵料缺料必须加强对电解槽的巡视，防止此类情况出现，尽可能不出现待效应发生后才发现有问题。槽控机操作影响槽控机可实时采集槽电压，系列电流信号，并根据设事实上的各种参数，在自动状态下完成阳极升或降打壳下料效应处理辅助加工和出铝换极及边加后过程控制等，也可在手动状态下由人工操作完成相应功能由于计算机自动根据采集的数据判断下料量，并适当自动调整下料间隔，从而形成正常加料周期增量变加料周期减量加料周期。当人为操作槽电压时，若是计算机采集到这种假的电压信号，会导致其对正常槽况的判断，导致下料量的增多或减少，从而人为导致效应突发或迟发。正常情况下应减少对槽控机的人为操作。由于为保持适当高的电压而人为转到换极控出铝控边加控程序控制，导致缺料引发效应。总之，应减少人为操作槽控机，应通过修改参数来达到提高电压或降低电压，升降阳极，减少计算机采集到的虚假信号。通过以上四个方面的控制，严格要求把好槽控机下料，减少堵料漏料缺料减少人为操作槽控机行为，提高微机控制能力，严格换极过程控制，确保槽内氧化铝浓度效应控制定会向预想的方向发展。目前泰山铝业公司，氧化铝浓度已经控制在之间。年以前,受原自焙槽生产技术传统的影响,我们将电解效应系数般控制在次槽日。经初步设计，我公司效应系数控制在。年，平均效应系数累计次槽日。不但降低电耗和物耗,而且有利于环境保护,减少劳动强度。通过技术攻关并加大考核力度,将效应系数控制在次槽日以下。实践证明,这个指标完全可以控制实现。四高铝水平以及电解质水平的控制高铝水平在工业电解槽上，铝液和电解质水平受炉膛深度的限制，两者高度之和必须稍低于炉膛深度。对于大型预焙槽来说，两者高度的确定应以尽量压低残极高度而不熔化阳极钢爪为准。对于铝电解生产来说，如果已经设计确定了电解槽的结构，那么对此电解槽就应该有个最适宜的铝液高度，生产中，两次出铝之间铝液水平应在此最佳铝液水平上下变化。在过去的电解槽生产操作的观念中，般主张采用比较高的铝液水平。这样做可以使铝电解槽内中央部位的多余热量传递出去，从而起到调节槽温的作用。同时，较高的铝液水平还可以减弱水平电流与垂直磁场的交互作用力，促进铝液保持稳定，有助于弥补磁场不平衡所产生的缺陷。随着铝电解技术的发展，运用计算机对电解槽温度场的研究也越来越完善。现代大型铝电解槽生产技术中，就倾向于采用比较薄的铝液层。这样做有利于降低铝液波峰的高度，使铝电解槽在较低的极距下进行生产，避免局部短路现象，从而有助于提高电流效率。另外，采用较薄的铝液高度，还能促使槽底沉淀物熔化。在现在的电解槽的操作中，特别是大型中部点式自动下料的电解槽中，槽膛形状及侧部结壳主要靠电解槽的热平衡及工艺技术条件确定的。因此最佳的铝液高度应该具备以下条件侧部结壳要具有定的厚度，但槽膛底部伸腿不超过阳极在阴极炭块上的投影区要使阴极铝液镜面有最小面积，以减小铝的溶解损失在保证上述槽膛形状的情况下，尽量采用比较低的铝液高度，以降低铝液在中部的隆起高度。当铝液水平处于和，结壳层变得很薄，在槽膛底部的沉积处接近于人造伸腿。结壳变薄，铝液镜面增大，铝的溶解损失就增加，使铝电解槽的电流效率降低，不利于生产。结壳层薄，说明电解槽内的温度处于比较高的状态，使得侧部结壳更易于熔化，电解槽很容易处于过热状态。铝液高度处于左右时，槽膛底部的电解质沉淀基本位于阳极投影下部。铝电解槽槽膛形状较规整，槽帮结壳较厚，阴极铝液内的电流分布较好。阴极铝液面比铝液水平为时有所减小，因此可以获得更高的电流效率。当铝液水平处于时，结壳的厚度更为增大，铝液镜面更加缩小。这点对电流效率的提高无疑是有利的。但由于此时伸腿过长，边部结壳长大了阳极投影下，这无疑增加了阴极铝液中的水平电流分量，对提高电流效率又起到了相反的作用。此外，由于电解槽的电流强度很大，会在铝液中产生很大的使铝液在槽中心隆起的电磁力。这种电磁力不仅与槽内的磁场强度和电流密度有关，还与铝液水平的高低有关。铝液水平越高，电磁力就越大，铝液隆起就越高。当系列电流波动时，铝液波动就更剧烈，严重时，还会引起局部极间短路，造成生产的不稳定，并使电流效率降低。因此，对于本公司大型中间下料预焙阳极电解槽来说，按照铝电解槽最佳铝液高度的评价标准，应该说，铝液高度为的技术条件是合理的。铝液在槽内受磁场影响，流动较先前剧烈，其铝水平适宜保持在以上，但不能过高，过高的铝液水平容易使电解质冷缩和保持不住所要求的铝液水平，使电解质溶解氧化铝的能力下降，使炉底沉淀增多，这些都不利于正常生产。初步设计，将铝液水平控制在之间。二电解质水平电解质水平在铝电解中非常重要，有电解槽血液之称，在电解过程中起着溶解氧化铝，导电和保持热量的作用。电解质水平高，则电解质量大，溶解的氧化铝多，可免除炉底沉淀，同时热稳定性好，可使电解槽在较低温度下稳定运行，提高警惕电流效率。但过高会使阳极浸入太深，阳极使用率降低，同时阳极侧部导电增多，引起槽内水平电流加大，铝液波动过大，易产生电压摆，降低电流效率。电解质水平低，则热稳定性差，易出病槽，更有害于电流效率。保持适宜的电解质高度可以较好地溶解,保持,浓度相对稳定,减少阳极效应减少炉底沉淀,减少炉底压降增加对阳极的湿润性,有利于电压稳定保持电解质高度以不淹没和冲刷阳极钢爪为原则。目前，大型预焙槽的电解质水平在为宜，以确保溶解足够的氧化铝和保持阳极底掌下热量的必要传导。五低极距低电压控制槽工作电压是电解槽阳极母线与阴极母线之间的电压降，般从与电解槽并联的直流电压表上直接读得。当电流强度确定后，槽工作电压的大小既取决于电解槽极化电压和各部分导电体的电压降的大小，又取决于电解槽的类型操作制度和加工方法。生产过程中，我们保持槽工作电压的基本稳定。除稳定操作制度及采用合理的加工制度外，要尽可能降低非有效电压降，比如阳极导杆阳极导杆与阳极大母线之间的接触压降爆炸焊片与母线电压降等。电压过高会多消耗电能，同时增加电解槽的热收入，使电解槽走向热行程电压过低，热收入减少，维持不了电解槽的热平衡，会使电解槽走向冷行程。我们对电解槽进行了电压平衡测定，各部位压降统计如下中间下料预焙槽电压平衡数据测量表测试内容项目电压降备注阳极母线斜立柱母