学除油沉淀器中进 行除油二次沉淀处理。

处理后的上清液送至冷却塔进行冷却，冷却 后的回水加压并通过控制杂质粒径的管道过滤器处理后，供用户循环 使用。

化学除油沉淀器底部定期排出的污泥由泥浆泵加压送至板框压 滤机进行污泥脱水，经脱水处理后的泥饼外运，综合利用。

生产消防给水系统 本系统供全厂生产及消防用水。

室内消防水量为，室外消防 水量为。

排水系统 排水采用生产废水生活污水雨水合流制排水系统。

雨水汇同 少量的生产废水和经过化粪池处理的生活污水，排入排水管道。

安全供水 为满足电炉钢包炉及连铸结晶器连铸设备及二冷水安全供水 的需要，本设计设座，的安全水塔。

五通风除尘设施 设计内容 电炉除尘系统担负炉内的排烟和屋顶罩收集的烟尘 目录 节能炼钢工艺 二供电 三自动化 钢包回转台 中间罐溢流罐 事故钢包 结晶器 结晶器振动装置 二冷导向装置 拉矫机 刚性引锭杆 切前辊道 火焰切割机 切后及运输辊道 切头收集装置 出坯辊道 热送辊道集中冷加料装 置 超高功率电 炉 钢包 钢包精炼 炉 上料系统 溶剂及铁合 金 高温烟气回收净化系 统 炉前泼渣 装载机 弃渣场 废气 炉渣 连铸机工艺流程 钢包起重机吨位及台数 台长宽轨面标高面积 散状料跨 连铸跨 出坯跨 合计 工艺流程 电炉炼钢工艺流程 连铸机 废钢生铁 废钢预热 序号项目单位数量备注 钢包钢包壳内径 钢包总高度含包脚长宽轨面标高面积 废钢配料跨电磁吊 电炉跨 序 号 跨间名称 主厂房技术参数年需要电极吨，其中电炉用超高功率电极 吨钢包炉用电极吨。

炼钢生产年需要耐火材料万吨。

主要工艺设备配置技术参数 钢包炉主要技术参数 序号项目单位数量备注 钢水额定容量 连铸机年产量 主要原材料供应及质量要求 炼钢年需要废钢万吨需要生铁万吨。

炼钢年需要各类铁合金约万吨。

炼钢生产年需要冶金石灰约万吨，由市场采购供应。

炼钢生产介质水乙二醇 液压工作压力 电炉变压器额定容量 电炉变压器次电压 电炉变压器二次电压 连铸机年产量 钢水年产量 钢水至铸坯收得率 连铸机年有效作业率 电极直径 电极分布圆直径 电极升降速度 电炉倾动角度出钢出渣 炉盖提升行程 序号项目单位数量备注 炉盖旋转角 液压生产率，减少修炉对电炉作业率的影响，采用吊换炉壳的 修炉方式。

电炉车间生产能力计算 电炉主要技术参数 序号项目单位数量备注 炉壳直径 额定出钢量 留钢量 炉及布袋除尘器。

电炉出渣工艺的选择 出渣方式选择炉前热泼渣工艺，该工艺无需中间翻渣场及设备， 基建投资低无需渣罐及渣罐的维修，生产管理费用低操作人员少。

电炉修炉工艺的选择 为提高决定采用台米机 流全弧形方坯连铸机，铸坯直接热送至轧钢厂。

电炉除尘方式选择 电炉烟尘的捕集方式采用屋顶烟罩与半密闭罩结合的型式，即导流 式屋顶罩。

配备型废钢预热输送成套设备余热锅用钢包精炼炉。

钢包精炼炉的主要功能为电弧加热 造渣精炼合金添加及底吹气体搅拌，同时配备喂丝机，必要时对钢 水成分进行微调。

连铸机机型选择 根据棒线材轧机对坯料规格的要求，设计碳素结构钢和优质碳素结构钢 主要工艺设备设计选型 电炉容量的选择 根据生产规模，设计选择公称容量，平均出钢量，变压器 容量的交流电弧炉。

炉外精炼装置型式的选择 设计选精炼炉和台米机流方 坯连铸机。

生产规模及产品方案 生产规模 炼钢厂每年生产钢水万吨，连铸坯万吨。

铸坯规格 铸坯断面 定尺长度 生产钢种 生产钢种硫含量。

炼钢系统主体工艺设备配置 整条短流程生产线中的炼钢部分采用废钢预热加料装置超高功 率电炉钢水炉外精炼方坯连铸短流程生产工艺，配置了座 超高功率交流电弧炉座钢包气所携带的能量则被完全浪费掉。

节省闪烁控制系统仅需安装套控制谐波的电容系统。

电炉连续精炼周期内，噪声低于分贝以下。

电炉以连续熔化精炼的方式操作，也可得到低的磷锅炉产生蒸汽来发电或采暖，锅炉出来的烟气基本 上可以直接进入袋式除尘器进行除尘。

而传统电炉系统烟气则需要经 过水冷管道机力冷却器等设备，要消耗大量能源来进行降温后方可 将烟气通到除尘器，而烟气锅炉产生蒸汽来发电或采暖，锅炉出来的烟气基本 上可以直接进入袋式除尘器进行除尘。

而传统电炉系统烟气则需要经 过水冷管道机力冷却器等设备，要消耗大量能源来进行降温后方可 将烟气通到除尘器，而烟气所携带的能量则被完全浪费掉。

节省闪烁控制系统仅需安装套控制谐波的电容系统。

电炉连续精炼周期内，噪声低于分贝以下。

电炉以连续熔化精炼的方式操作，也可得到低的磷硫含量。

炼钢系统主体工艺设备配置 整条短流程生产线中的炼钢部分采用废钢预热加料装置超高功 率电炉钢水炉外精炼方坯连铸短流程生产工艺，配置了座 超高功率交流电弧炉座钢包精炼炉和台米机流方 坯连铸机。

生产规模及产品方案 生产规模 炼钢厂每年生产钢水万吨，连铸坯万吨。

铸坯规格 铸坯断面 定尺长度 生产钢种 生产钢种碳素结构钢和优质碳素结构钢 主要工艺设备设计选型 电炉容量的选择 根据生产规模，设计选择公称容量，平均出钢量，变压器 容量的交流电弧炉。

炉外精炼装置型式的选择 设计选用钢包精炼炉。

钢包精炼炉的主要功能为电弧加热 造渣精炼合金添加及底吹气体搅拌，同时配备喂丝机，必要时对钢 水成分进行微调。

连铸机机型选择 根据棒线材轧机对坯料规格的要求，设计决定采用台米机 流全弧形方坯连铸机，铸坯直接热送至轧钢厂。

电炉除尘方式选择 电炉烟尘的捕集方式采用屋顶烟罩与半密闭罩结合的型式，即导流 式屋顶罩。

配备型废钢预热输送成套设备余热锅炉及布袋除尘器。

电炉出渣工艺的选择 出渣方式选择炉前热泼渣工艺，该工艺无需中间翻渣场及设备， 基建投资低无需渣罐及渣罐的维修，生产管理费用低操作人员少。

电炉修炉工艺的选择 为提高生产率，减少修炉对电炉作业率的影响，采用吊换炉壳的 修炉方式。

电炉车间生产能力计算 电炉主要技术参数 序号项目单位数量备注 炉壳直径 额定出钢量 留钢量 电极直径 电极分布圆直径 电极升降速度 电炉倾动角度出钢出渣 炉盖提升行程 序号项目单位数量备注 炉盖旋转角 液压介质水乙二醇 液压工作压力 电炉变压器额定容量 电炉变压器次电压 电炉变压器二次电压 连铸机年产量 钢水年产量 钢水至铸坯收得率 连铸机年有效作业率 连铸机年产量 主要原材料供应及质量要求 炼钢年需要废钢万吨需要生铁万吨。

炼钢年需要各类铁合金约万吨。

炼钢生产年需要冶金石灰约万吨，由市场采购供应。

炼钢生产年需要电极吨，其中电炉用超高功率电极 吨钢包炉用电极吨。

炼钢生产年需要耐火材料万吨。

主要工艺设备配置技术参数 钢包炉主要技术参数 序号项目单位数量备注 钢水额定容量 序号项目单位数量备注 钢包钢包壳内径 钢包总高度含包脚长宽轨面标高面积 废钢配料跨电磁吊 电炉跨 序 号 跨间名称 主厂房技术参数起重机吨位及台数 台长宽轨面标高面积 散状料跨 连铸跨 出坯跨 合计 工艺流程 电炉炼钢工艺流程 连铸机 废钢生铁 废钢预热加料装 置 超高功率电 炉 钢包 钢包精炼 炉 上料系统 溶剂及铁合 金 高温烟气回收净化系 统 炉前泼渣 装载机 弃渣场 废气 炉渣 连铸机工艺流程 钢包 钢包回转台 中间罐溢流罐 事故钢包 结晶器 结晶器振动装置 二冷导向装置 拉矫机 刚性引锭杆 切前辊道 火焰切割机 切后及运输辊道 切头收集装置 出坯辊道 热送辊道集中冷床 铸坯堆存 铸坯精整 外运轧钢厂 双向移钢机 二供电 供电方案 新建炼钢以后，全厂用电绝大部分为二级电负荷，仅有电炉精 炼炉和连铸以及吊车等设备用电为级用电负荷，因此，总降变 电所安装台，主变压器负责向电炉和精炼炉供电， 台，主变压器负责向炼钢和连铸及辅助设施动力用电 负荷供电。

炼钢车间电炉和精炼炉由总降变电所直接配电， 炼钢车间其它高压用电设备和低压用电设备由车间内配电室供 电。

低压配电采取分区域设置马达控制中心进行分区配电。

无功补偿与滤波 采用传统的加料方式时，由于电炉冶炼过程无功冲击大，功率因 数低，同时产生大量低次谐波电流，需在电炉供电母线装设动态 无功补偿装置，装置使电压波动电压畸变和流入系统谐波 电流限制在电网充许水平以内将冶炼用电功率因数提高到以上。

本方按采用了废钢预热连续加料装置后，装机容量可适当减小。

三自动化控制系统 新建炼钢工程自动化控制系统是按电炉精炼炉连铸机这 生产流程的三电体化设计原则，包括计算机控制检验仪表和电 气传动等。

该系统拟按级配置，即基础自动化级。

基础自动化级主要面对生产实际工艺过程的顺序控制逻辑控制 回路控制和各种工艺参量的监视和报警。

各个工艺环节的主要检测控 制信号均送入基础自动化级，显示报表控制和报警等均由基础自 动化级完成。

原则上不再