击韧性磨球表面 与心部的硬度差小于。

其金相组织为马氏体少量贝氏体合金渗碳体。

其生产工艺为冲天炉和感应电炉双联熔炼，金属型与砂芯保温冒口铸造，余热 淬火和低温回火热处理。

主要原材料有生铁废钢铁合金等，需要冲天炉和感 应电炉熔炼设备，低温回火热处理设备。

本产品已应用于水泥厂火力发电厂及冶金矿山等工业部门，并取得了很好 的使用效果。

在铁矿金矿应用这种磨球，其耐磨性为普通低碳钢的倍， 磨耗为克吨矿石，破碎率在水泥厂磨水泥生熟料和火力发 电厂磨煤时，其耐磨性为低碳钢的倍，其磨耗为克吨水泥或煤 破碎率。

本产品的特点 金属型铸造，组织致密，晶粒细小，无气孔夹砂等铸造缺陷 砂芯保温冒口补缩效果好，无缩孔缩松，工艺出品率高 余热淬火，节能，缩短生产工序，提高生产效率 冲天炉对生产进行跟踪计算。

各操作时间的确定 根据现场的生产节奏确定。

应用范围 钢铁企业 成果成度 经过国家鉴定，世界先进水平 钢包炉脱硫及其合成渣技术 项目简介 经过实验室基础自动化的操作结果 以及相应的操作都自动保存到操作记录中，以便查用。

标准化操作制定完后， 般操作员无权修改。

操作人员的工作只是输入钢包入炉的温度及渣厚。

在基础自 动化出现故障时，也可应用模型系统工艺优化模型，从而达到对生产的最优控制。

不同阶段不同模型运 行的结果通过数据库与基础自动化交换数据后，执行相应的操作。

基础自动化操 作结果也通过数据库反馈到各相关模型。

模型计算结果与过程的系统工艺优化模型及标准化生产操作 以提高钢水质量为宗旨，热平衡模型计算钢液温度为基础，影响温度变化 的因素为连线，连接生产中的上述所有模型，实现模型间的最佳配合，建 立度 考虑最低成本的合金补加模型控制的钢液成份微调。

系统模型简介 钢液成份微调模型 喂铝线模型 吹氩氩搅拌模型 全氧的预报模型 钢液的温度预报控制模型 脱硫模型 铝量及喂铝线操作 考虑埋弧加热脱硫吸附夹杂物的造渣模型控制的造渣制度 考虑防止吸气卷渣以及加快夹杂物去除的最佳搅拌模型控制的吹 氩搅拌处理 考虑温度目标控制的电弧加热制质量要求，纯洁度主要包括总氧含量与夹杂 物含量硫含量氮氢含量 钢包炉系统工艺优化的操作要点系统工艺优化包括如下操作要点根据钢液中酸溶铝的要求，由氧含量预报模型及喂铝线模型控制加 过程进行系统工艺优化，主要达到以下目的 钢水温度满足连铸工艺要求 处理时间满足多炉连浇要求 成份微调能保证产品具有所要求的性能及实现最低成本控制 钢水纯洁度能满足产品应用于生产，对整个电炉 钢生产流程的顺行，提高产品质量有十分重要的影响。

工作目的 电炉钢包炉真空处理工艺进行优化 建立生产的标准化操作。

工作目的 对 预计钢包炉将在我国的炉外精炼设备中占有重要地位，所以对进行系统的研 究是十分必要的，尤其在工艺软件的开发和利用方面，因为我国在这方面可以说 刚起步。

建立系统工艺优化模型，确定系统优化工艺并 本技术具有广阔的推广应用前景，电炉炼钢厂采用本技术后当年即可回收 投资，并且能见到效益。

钢包炉系统工艺优化 项目简介 近年来，我国通过引进和自行设计的钢包炉，投产使用的数量不断增多，万元 社会效益 年节电万度 对于冶炼时间受制于供电制度的电炉钢厂，电炉炼钢生产率可提高左 右。

年产万吨的电炉每年可增产万吨，则年产值增加万元 利税增加万元以上。

，冶炼 通电时间可缩短左右。

以座年产钢万吨的炼钢电弧炉为例进行说明。

技术和装备投入万元 直接经济效益万元 以每吨钢平均节电，每电价为元计，年直接经济效益为流电弧炉炼钢生产，炉子吨位和变压器容量越 大，效果越明显，特别适用于变压器容量大于的大型超高功率电弧炉。

经济效益及市场分析 各种容量的交流电弧炉炼钢采用本技术后，平均可节电量高，无需对电弧 炉主电路和装备做重大改动，投入少实施方便对生产影响小回报高。

本技 术已在电弧炉炼钢生产中应用，并获得了年中国高校科技进步二等奖。

应用范围 本技术可适用于各种容量的交电的理论研究和生产运行研究的基础上，总结了整套研究方法和经验，取得 了比外商提供的技术更好的运行结果，填补了国内空白，达到了国际先进水平。

本项目的特点在于大功率供电技术和炼钢技术的结合，科技含作点供电曲线制定等方面具有扎实的理论基础和实际工 作经验。

通过对电弧炉电气运行特性的研究，揭示了大型交流超高功率电弧炉炼 钢过程中电气运行的基本规律。

在对三台炼钢电弧炉合理 供电作点供电曲线制定等方面具有扎实的理论基础和实际工 作经验。

通过对电弧炉电气运行特性的研究，揭示了大型交流超高功率电弧炉炼 钢过程中电气运行的基本规律。

在对三台炼钢电弧炉合理 供电的理论研究和生产运行研究的基础上，总结了整套研究方法和经验，取得 了比外商提供的技术更好的运行结果，填补了国内空白，达到了国际先进水平。

本项目的特点在于大功率供电技术和炼钢技术的结合，科技含量高，无需对电弧 炉主电路和装备做重大改动，投入少实施方便对生产影响小回报高。

本技 术已在电弧炉炼钢生产中应用，并获得了年中国高校科技进步二等奖。

应用范围 本技术可适用于各种容量的交流电弧炉炼钢生产，炉子吨位和变压器容量越 大，效果越明显，特别适用于变压器容量大于的大型超高功率电弧炉。

经济效益及市场分析 各种容量的交流电弧炉炼钢采用本技术后，平均可节电，冶炼 通电时间可缩短左右。

以座年产钢万吨的炼钢电弧炉为例进行说明。

技术和装备投入万元 直接经济效益万元 以每吨钢平均节电，每电价为元计，年直接经济效益为万元 社会效益 年节电万度 对于冶炼时间受制于供电制度的电炉钢厂，电炉炼钢生产率可提高左 右。

年产万吨的电炉每年可增产万吨，则年产值增加万元 利税增加万元以上。

本技术具有广阔的推广应用前景，电炉炼钢厂采用本技术后当年即可回收 投资，并且能见到效益。

钢包炉系统工艺优化 项目简介 近年来，我国通过引进和自行设计的钢包炉，投产使用的数量不断增多， 预计钢包炉将在我国的炉外精炼设备中占有重要地位，所以对进行系统的研 究是十分必要的，尤其在工艺软件的开发和利用方面，因为我国在这方面可以说 刚起步。

建立系统工艺优化模型，确定系统优化工艺并应用于生产，对整个电炉 钢生产流程的顺行，提高产品质量有十分重要的影响。

工作目的 电炉钢包炉真空处理工艺进行优化 建立生产的标准化操作。

工作目的 对过程进行系统工艺优化，主要达到以下目的 钢水温度满足连铸工艺要求 处理时间满足多炉连浇要求 成份微调能保证产品具有所要求的性能及实现最低成本控制 钢水纯洁度能满足产品质量要求，纯洁度主要包括总氧含量与夹杂 物含量硫含量氮氢含量 钢包炉系统工艺优化的操作要点系统工艺优化包括如下操作要点根据钢液中酸溶铝的要求，由氧含量预报模型及喂铝线模型控制加 铝量及喂铝线操作 考虑埋弧加热脱硫吸附夹杂物的造渣模型控制的造渣制度 考虑防止吸气卷渣以及加快夹杂物去除的最佳搅拌模型控制的吹 氩搅拌处理 考虑温度目标控制的电弧加热制度 考虑最低成本的合金补加模型控制的钢液成份微调。

系统模型简介 钢液成份微调模型 喂铝线模型 吹氩氩搅拌模型 全氧的预报模型 钢液的温度预报控制模型 脱硫模型 过程的系统工艺优化模型及标准化生产操作 以提高钢水质量为宗旨，热平衡模型计算钢液温度为基础，影响温度变化 的因素为连线，连接生产中的上述所有模型，实现模型间的最佳配合，建 立系统工艺优化模型，从而达到对生产的最优控制。

不同阶段不同模型运 行的结果通过数据库与基础自动化交换数据后，执行相应的操作。

基础自动化操 作结果也通过数据库反馈到各相关模型。

模型计算结果与基础自动化的操作结果 以及相应的操作都自动保存到操作记录中，以便查用。

标准化操作制定完后， 般操作员无权修改。

操作人员的工作只是输入钢包入炉的温度及渣厚。

在基础自 动化出现故障时，也可应用模型对生产进行跟踪计算。

各操作时间的确定 根据现场的生产节奏确定。

应用范围 钢铁企业 成果成度 经过国家鉴定，世界先进水平 钢包炉脱硫及其合成渣技术 项目简介 经过实验室研究和工厂试验，解决出钢过程钢包炉中的脱硫脱氧技术 问题。

对于转炉冶炼过程，为了减少造渣材料消耗，减少摇炉次数，缩短冶炼时 间，可以在钢包中加入合成渣，在炉内硫含量为的条件下出钢， 出钢后可以使钢中硫含量达以下。

该合成渣成本约元。

对于电弧炉，主要从缩短还原期时间降低冶炼电耗提高生产率降低 耐火材料消耗为目的，在还原期造好稀薄渣后，在电弧炉内硫含量 的条件下可以出钢，根据向钢包中加入的合成渣料量可以主动控制出钢后 的硫含量，使之进入要求的成份。

合成渣成本约元。

钢包炉精炼过程深脱硫和深脱氧是主要的精炼目的。

但是钢包炉精炼过程主 要问题是加热过程中的耐火材料消耗较高。

为了降低耐火材料消耗，提高加热效 率提高脱氧脱硫速度，加入这种合成渣料，可以达到如期效果。

根据脱硫量 的要求，可以在钢包中加入，使脱硫率达到。

使用实践证明， 可以在小时之内，将钢中总氧含量降低至的水平，可以将钢中硫含量 降低至的水平，配合发泡剂的使用，可以将升温速度提高以上。

技术成熟程度 以上技术均在钢厂进行系统使用，成果成熟。

应用范围 钢铁企业，耐火材料加工企业，新办冶