二年开始决定对该项目进行开发研究，目标是提取有利用价值的燃料油，同时对残余物做到达标排放。

萃取分离专有技术特点大庆油田飞马有限公司是大庆石油管理局的多种经营单位，针对油田存在的黑色污油泥问题与大庆震寰科技开发有限公司合作，进行了跟踪技术攻关试验研究。

由于污油泥的特殊物性，分离困难，处理工艺技术必须先进科学有效。

本公司研发的用溶剂萃取法从含油污泥中回收燃料油的专有技术方法，可使污油泥的处理效率达，使提油后剩余物中油的含量在以下，这样才能有效地进行下步泥沙与水的分离，否则，即使能把泥沙与水分离，泥沙做型煤不仅无法掺合，而且也会冒黑烟，不符合空气排放标准。

这是我们与燃料公司型煤厂合作研究试验得出的结论。

因此处理效率能否达到以上，是污油泥处理工艺技术的前提条件。

因提油后剩余物中含水细泥和驱油助剂等有机质，三者之间比重接近，脱水极为困难。

为此，我公司与上海离心机研究所针对其特殊性本项目总建设规模为万吨年污油泥处理能力，计划建设个污油泥处理站，每个污油泥处理站规模为万吨年，按油田污油泥量的分布情况布点建设处理站。

人员编制依据劳动法律法规有关规定，本着经济合理的原则，按年处在常压低温下进行，生产是安全卫生的。

建设规模及厂址方案厂址选择可根据油田产生污油泥的量以及分布情况，贴近联合站，以运输方便效益最大化为原则，统筹考虑布点。

据估算，油田每年生成污油泥量为万吨左右，专用的污油泥处理工艺技术，整个工艺过程都是密闭的系统，将原来体系稳定的污油泥，密闭的全部彻底分开，经处理的泥沙原油全部回收综合利用，水经处理作为回注水或达标排放，没有新的污染物排放，整个工艺操作都是模及厂址方案厂址选择可根据油田产生污油泥的量以及分布情况，贴近联合站，以运输方便略高于其它污水。

拟与油田注水有关部门共同研究，可作为油田回注水。

环境保护与安全卫生采用本公司自行研发的萃取分离法的系统，将原来体系稳定的污油泥，密闭的全部彻底分开，经处理的泥沙原油全部回收综合利用，水经处理作为回注水或达标排放，没有新的污染物排放，整个工艺操作都是在常压低温下进行，生产是安全卫生的。

建设规处理方案，完成可以做到达标排放，费用略高于其它污水。

拟与油田注水有关部门共同研究，可作为油田回注水。

环境保护与安全卫生采用本公司自行研发的萃取分离法专用的污油泥处理工艺技术，整个工艺过程都是密闭术监督部门已制定企业标准，并同我公司达成意向性协议，可全部接收利用。

污水。

处理办法有二种污水厂处理。

分离出的污水，经化验分析重金属含量超标，经过大庆东城区污水处理厂与哈工大环境学院共同研究提出了试生产排除的泥及有机质，经与石油管理局燃料公司型煤厂共同研究反复试验，可掺入做为型煤的燃料，效果很好。

经多次试验结果看，发热量增加大卡，灰份减少个百分点，有极大的利用价值，物资装备总公司质量技。

至此污油处理厂内的工艺流程已全部结束。

终端处理及利用方案本项目对污油泥处理终端产物有三种，即油水泥沙及有机物，均可做到综合利用，达标排放。

油。

因含有机杂质，可做燃料油利用。

泥及有机质。

年月萃取间，使其中有机质部分改性。

然后再加入碱中和，目的是增大改性后的有机质的颗粒，完成后，用泵输送至卧螺式离心机入口，离心过程中，向其内加入千分之的进口絮凝剂，从离心机两个出口同时排出水和泥及有机质混合物是我们要回收利用的燃料油。

至此完成了油与其他物质的分离。

第三步脱水萃取罐取出溶剂和油后余下部分抽余物主要是水细泥和有机质，并放置收集池，然后用泥浆泵输送至调配池，向其内加酸，维持值在之的中上部分以泵输送到萃取罐，按萃取规程反复操作后，油溶入溶剂中，有机质和水沉入罐下层，将上层油和溶剂用泵输送至蒸发罐，根据油和溶剂沸点不同将溶剂蒸出，回收再利用。

留在罐内的高沸点油和极少量的有机质，就中上层主要是油水有机质细泥组成，应达到用泵可以输送到萃取罐的状态。

最下层池底是大颗粒泥水，数量很少，并含极少量的油和有机质，取出囤积凉干至粉状，筛选后可做制砖辅助填充料。

第二步萃取将粗分池中水和其他有机质进行有效分离。

工艺流程污油泥加工处理工艺流程主要分三步第步粗分将污油泥置入化油池，用蒸汽直接和间接两种方式加热，同时视其温度状况可加入适量的水，当温度升至时，大体分为三个层面，式为主，辅以换热器离心机等构成，采用不同类型的泵输送。

安全系数高。

常压运行，全程温度，操作压力。

在运用萃取法对油的提取分离效率达以上的状态下，由于油的成份低于，下步采用离心机对，除预热溶化粗分到流体状态外，均采用密闭式生产方式，对环境无污染。

生产过程流体进行，工艺流程简便易行，可操作性强。

溶剂的化学性质稳定，易回收，可循环利用，且易购。

设备简单。

生产装置以罐料油的方法，这种专有技术方法的核心技术是溶剂的成份和配制，使其成本低，易回收，效率高。

我们与有关设计部门合作设计了整套装置及工艺流程，其主要特点是密闭式生产。

从污油泥进厂到处理后排放的全过程，料油的方法，这种专有技术方法的核心技术是溶剂的成份和配制，使其成本低，易回收，效率高。

我们与有关设计部门合作设计了整套装置及工艺流程，其主要特点是密闭式生产。

从污油泥进厂到处理后排放的全过程，除预热溶化粗分到流体状态外，均采用密闭式生产方式，对环境无污染。

生产过程流体进行，工艺流程简便易行，可操作性强。

溶剂的化学性质稳定，易回收，可循环利用，且易购。

设备简单。

生产装置以罐式为主，辅以换热器离心机等构成，采用不同类型的泵输送。

安全系数高。

常压运行，全程温度，操作压力。

在运用萃取法对油的提取分离效率达以上的状态下，由于油的成份低于，下步采用离心机对水和其他有机质进行有效分离。

工艺流程污油泥加工处理工艺流程主要分三步第步粗分将污油泥置入化油池，用蒸汽直接和间接两种方式加热，同时视其温度状况可加入适量的水，当温度升至时，大体分为三个层面，中上层主要是油水有机质细泥组成，应达到用泵可以输送到萃取罐的状态。

最下层池底是大颗粒泥水，数量很少，并含极少量的油和有机质，取出囤积凉干至粉状，筛选后可做制砖辅助填充料。

第二步萃取将粗分池中的中上部分以泵输送到萃取罐，按萃取规程反复操作后，油溶入溶剂中，有机质和水沉入罐下层，将上层油和溶剂用泵输送至蒸发罐，根据油和溶剂沸点不同将溶剂蒸出，回收再利用。

留在罐内的高沸点油和极少量的有机质，就是我们要回收利用的燃料油。

至此完成了油与其他物质的分离。

第三步脱水萃取罐取出溶剂和油后余下部分抽余物主要是水细泥和有机质，并放置收集池，然后用泥浆泵输送至调配池，向其内加酸，维持值在之间，使其中有机质部分改性。

然后再加入碱中和，目的是增大改性后的有机质的颗粒，完成后，用泵输送至卧螺式离心机入口，离心过程中，向其内加入千分之的进口絮凝剂，从离心机两个出口同时排出水和泥及有机质混合物。

至此污油处理厂内的工艺流程已全部结束。

终端处理及利用方案本项目对污油泥处理终端产物有三种，即油水泥沙及有机物，均可做到综合利用，达标排放。

油。

因含有机杂质，可做燃料油利用。

泥及有机质。

年月萃取试生产排除的泥及有机质，经与石油管理局燃料公司型煤厂共同研究反复试验，可掺入做为型煤的燃料，效果很好。

经多次试验结果看，发热量增加大卡，灰份减少个百分点，有极大的利用价值，物资装备总公司质量技术监督部门已制定企业标准，并同我公司达成意向性协议，可全部接收利用。

污水。

处理办法有二种污水厂处理。

分离出的污水，经化验分析重金属含量超标，经过大庆东城区污水处理厂与哈工大环境学院共同研究提出了处理方案，完成可以做到达标排放，费用略高于其它污水。

拟与油田注水有关部门共同研究，可作为油田回注水。

环境保护与安全卫生采用本公司自行研发的萃取分离法专用的污油泥处理工艺技术，整个工艺过程都是密闭的系统，将原来体系稳定的污油泥，密闭的全部彻底分开，经处理的泥沙原油全部回收综合利用，水经处理作为回注水或达标排放，没有新的污染物排放，整个工艺操作都是在常压低温下进行，生产是安全卫生的。

建设规模及厂址方案厂址选择可根据油田产生污油泥的量以及分布情况，贴近联合站，以运输方便略高于其它污水。

拟与油田注水有关部门共同研究，可作为油田回注水。

环境保护与安全卫生采用本公司自行研发的萃取分离法专用的污油泥处理工艺技术，整个工艺过程都是密闭的系统，将原来体系稳定的污油泥，密闭的全部彻底分开，经处理的泥沙原油全部回收综合利用，水经处理作为回注水或达标排放，没有新的污染物排放，整个工艺操作都是在常压低温下进行，生产是安全卫生的。

建设规模及厂址方案厂址选择可根据油田产生污油泥的量以及分布情况，贴近联合站，以运输方便效益最大化为原则，统筹考虑布点。

据估算，油田每年生成污油泥量为万吨左右，本项目总建设规模为万吨年污油泥处理能力，计划建设个污油泥处理站，每个污油泥处理站规模为万吨年，按油田污油泥量的分布情况布点建设处理站。

人员编制依据劳动法律法规有关规定，本着经济合理的原则，按年处理量万吨的装置核定定员人数为人，其中管理和科研开发人员人，直接生产人员人，后勤服务人员人详见表人员编制构成表表序号岗位名称人数备注合计管理科研人员二生产人员供热车间按三班倒编制粗分车间按三班倒编制萃取车间按三班倒编制脱水车间按三班倒编制司机押运指往污水厂型煤厂运碴等三辅助后勤人员电工按三班倒编制维修按三班倒编制外运食堂后勤服务保管保安司机勤杂投资估算及经济性分析投资估算本项目总投资万元，其中固定资产投资万元，辅底流动资金万元。

固定资产投资构成分析设备购置费万元，占建设投资安装工程费万元，占建设投资建筑工程费万元，占建设投资其它费用万元，占建设投资资金筹措方案资金来源项目资本金本项目资本金万元，符合国家有关规定。

其中利旧资金万元，企业自有资金万元银行贷款本项目拟申请银行贷款万元。

资金使