34【毕业论文】尾座体零件机械加工工艺及镗孔Φ80H7夹具毕业设计说明书㊣精品文档值得下载

于减轻重量。

而铸件般需要时效处理。

本夹具选用标准件及非标准件拼装而成，拆装方便，可以缩短生产准备周期，降低生产成本。

同时，还可以实现夹具的专业化生产，降低夹具制造成本，毕业设计论文适宜于大批量生产。

夹具体槽形定向键安装在夹具底面的纵向槽中，般使用两个。

其距离尽可能布置的远些。

通过定向键与铣床工作台形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。

定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。

根据参考文献定向键的结构如图所示。

夹具型槽的结构如图所图定向键图型槽毕业设计论文夹紧装置及夹具体设计夹紧装置采用转动的手柄的压头来夹紧工件，采用的手柄的好处就是加工完成后，可以将手柄松开，然后退后定距离把工件取出。

夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成个整体。

这些主要元件设计好后即可画出夹具的设确定各表面的加工余量工序尺寸毛坯尺寸及公差等级。

铣削加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表以及表查得公差依据互换性与测量技术基础表查得表面粗糙度以及经济精度由机械制造工艺工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量对工艺过程有定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。

余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了成本。

所以，必须合理地安排加工余量。

本设计采用查表法证。

因此我们选择方案具体的工艺路线如下方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ铣左右端底侧面工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ镗孔工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库机械加Ⅵ铣左右端底侧面工序Ⅶ铣端面工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库工艺方案和方案二的区别在于方案先铣面，然后在镗孔，而方案二是先镗孔，再铣面，这样就使得在镗孔时的定位难以得到很好的保序Ⅳ铣面工序Ⅴ铣左右端底侧面工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ镗孔工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理毕业设计论文工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ镗孔工序Ⅴ铣面工序要求。

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣顶面工必然大，加工后容易变形。

粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。

这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。

逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术内应力，并引起应力重新分布。

因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。

这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力夹紧力和工艺基准重合。

因此我们采用底面和侧面做为精基准。

制定工艺路线在尾座体零件加工中，影响加工精度的主要因素有零件本身的刚度比较底，在外力的作用下，容易变形。

零件本身是铸件，孔壁较薄，切削时将产生的残余，加工工艺过程中会问题百出。

粗基准的选择对尾座这样的箱体零件来说，选择好粗基准是至关重要。

对箱体类这样的零件我们通常以不加工的面作为粗基准。

精基准的选择精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要提高生产率降低成本减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型。

基面的选择的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。

基面选择的正确合理，可以毕业设计论文使加工质量得到保证，生产率得到提高。

否则荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好。

由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。

为了保证加工质量形尺寸。

零件对毛坯精度，表面粗糙度和表面层性能的要求。

零件生产纲领的大小。

现有生产能力和发展前途。

由于轴承座套要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择铸钢。

因为零件在工作中承受静载取零件的平均废品率，取件年根据任务书可知零件为大量生产。

确定毛坯的制造形式影响毛坯选择的因素通常包括零件材料的工艺性及对材料组织的要求。

零件的结构形状和外工艺规程设计确定零件的生产类型生产纲领的确定式中零零件的生产纲领产品的生产纲领，台年每产品中包含该零件的数量零件的备品率，般情况下为以顶面为基准加工下底面。

以基准面为基准工面左右端侧面。

以底面和左端侧面为基准加工孔。

其中的孔，相对于基准和的平行度误差是。

孔自身的圆柱度误差为。

的中心线的直线度误差为。

工艺规程设计加工内外螺纹。

尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧松开或工件进行切削的纵向进给。

零件的工艺分析图尾座体零件尾座体有组加工面以加工内外螺纹。

零件的工艺分析图尾座体零件尾座体有组加工面以顶面为基准加工下底面。

以基准面为基准工面左右端侧面。

以底面和左端侧面为基准加工孔。

其中的孔，相对于基准和的平行度误差是。

孔自身的圆柱度误差为。

的中心线的直线度误差为。

工艺规程设计工艺规程设计确定零件的生产类型生产纲领的确定式中零零件的生产纲领产品的生产纲领，台年每产品中包含该零件的数量零件的备品率，般情况下为取零件的平均废品率，取件年根据任务书可知零件为大量生产。

确定毛坯的制造形式影响毛坯选择的因素通常包括零件材料的工艺性及对材料组织的要求。

零件的结构形状和外形尺寸。

零件对毛坯精度，表面粗糙度和表面层性能的要求。

零件生产纲领的大小。

现有生产能力和发展前途。

由于轴承座套要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择铸钢。

因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好。

由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。

为了保证加工质量提高生产率降低成本减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型。

基面的选择的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。

基面选择的正确合理，可以毕业设计论文使加工质量得到保证，生产率得到提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出。

粗基准的选择对尾座这样的箱体零件来说，选择好粗基准是至关重要。

对箱体类这样的零件我们通常以不加工的面作为粗基准。

精基准的选择精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。

因此我们采用底面和侧面做为精基准。

制定工艺路线在尾座体零件加工中，影响加工精度的主要因素有零件本身的刚度比较底，在外力的作用下，容易变形。

零件本身是铸件，孔壁较薄，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。

因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。

这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力夹紧力必然大，加工后容易变形。

粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。

这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。

逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ铣左右端底侧面工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ镗孔工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理毕业设计论文工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ镗孔工序Ⅴ铣面工序Ⅵ铣左右端底侧面工序Ⅶ铣端面工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库工艺方案和方案二的区别在于方案先铣面，然后在镗孔，而方案二是先镗孔，再铣面，这样就使得在镗孔时的定位难以得到很好的保证。

因此我们选择方案具体的工艺路线如下方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ铣左右端底侧面工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ镗孔工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量对工艺过程有定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。

余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了成本。

所以，必须合理地安排加工余量。

本设计采用查表法确定各表面的加工余量工序尺寸毛坯尺寸及公差等级。

铣削加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表以及表查得公差依据互换性与测量技术基础表查得表面粗糙度以及经济精度由机械制造工艺学表查得。

镗孔加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表查得公差依据互换性与测量技术基础表查得表面粗糙度以及经济精度由机毕业设计论文械制造工艺学表查得。

尾座体零件材料为，生产类型为大批量生产，采用砂模铸造根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下尾座体基准面。

据金属机械加工工艺人员手册表，铸件偏差。

表面粗糙度，要求粗加工和精加工。

参照实用金属切削加工工艺手册第页可知，加工余量为粗铣，精铣。

粗铣削的加工精度级，因此偏差。

精铣削偏差即为零件偏差。