能力，满足用户需求，模具技术的发展总体上朝着集成化网络化标准化专业化开放性虚拟化专业化和智能化方向发展。

集成化系统集成化，可以消除分散应用单项技术所形成的信息孤岛现象，最大限度地将计算机辅助设计所产生的实体模型被后续的分析加工工艺和仿真所利用。

网络化随着计算机网络技术的不断完善，系统的网络化已成为不可阻挡的发展趋势。

网络化可以充分发挥系统的总体优势，使个项目在多台计算机上协作完成，节省了大量的人力物力财力。

借助现有的网络，用户可用高性能的机代替昂贵的工作站，不同设计人员可以通过网络交流设计数据，同时对模具的设计与制造进行操作和评价。

标准化随着系统的集成和网络化，为保障数据传递转化过程中不丢失，使模具软件系统内部信息交流成为整体，单项技术所形成的信息孤岛现象，最大限度地将计算机辅助设计所产生的实体模型被后续的分析加工工艺和仿真所利用。

网络化随着计算机网络技术的不断完善，系统的网络力，满足用户需求，模具技术的发展总体上朝着集成化网络化标准化专业化开放性虚拟化专业化和智能化方向发展。

集成化系统集成化，可以消除分散应用工作中解放出来，使其可以从事更多的创造性劳动。

塑料成型技术在国内外的发展趋势目前，随着全球创新技术能力的提高和网络计算环境的普及，针对高质量产品及高生产效率的市场要求，最大限度地提高模具制造业的应变能机的整体有利于发挥设计人员的创造性。

技术通过计算机查阅设计模具时所需数据及图表，速度快精度高不易出错，用于自动绘图和编程，可以使技术人员从繁冗的计算绘图和编程最大的才智，并利用计算机模拟成型，增大设计可靠性有利于提高产品的标准化。

技术要求模具设计过程生产制造过程和工艺条件的标准化，通过信息的集成，使产品的设计制造过程形成个有有利于实现设计方案的优化。

提高模具设计水平是提高模具质量的重要环节，采用技术可以通过计算机检索来继承前人的经验积累，采用系列优化设计程序，通过人机交互，反复修改，发挥出设计者计时间缩短生产周期提高劳动生产率。

模具产品更新频繁的形势下，生产周期成为产品赖以生存的重要条件。

采用技术可以大大缩短模具设计制。

造周期，模具设计时间可以小时或分钟计算少。

模具制造广泛采用数控机床，精度高自动化程度高，通过采用技术生产的模具，精度和尺寸协调致性得到进步提高，对于型腔几何形状复杂的大型模具质量保证，效果尤为明显节省设所以发展迅速应用广泛，深受广大设计人员的欢迎，是因为它具有以下几方面的优势，∀提高模具制造的综合质量。

系统中，制造所需数据直接取自系统数据库，并经系统内部直接传送，速度快项高科技高效益的系统工程。

它以计算机软件的形式，为用户提供种有效地辅助工具，使工程技术人员能借助计算机对产品模具结构成型工艺数控加工及成本等进行设计和优化。

模具技术之任务，即要尽快提高我国模具工业的整体技术水平并迎头赶上发达国家的模具技术水平。

国内外技术的应用和对模具发展的意义模具技术是改造传统模具生产方式的关键技术，是益的提高。

近年来，我国各行各业对模具工业的发展十分重视，在重点支持技术改造的产业产品中，把模具制造列为机械工业技术改造序列的第位，它确定了模具工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工业的主要品种和需求量日益增加，而且产品的更新换代周期也越来越短，对塑料的产量和质量提出了越来越高的要求。

模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之。

塑料模是指用产品质量和经济效机械和工艺方法也得到迅速发展，各种加工工艺都已齐全。

所料作为种新的工程材料，由于其不断被开发与应用，加之成型工艺不断成熟与完善，极大地促进了塑料成型模具的开发与制造。

随着工业塑料制件和日用塑料制件的业是门新兴的工业，是随着石油工业发展应用而生的。

我国塑料工业起步较晚，世纪年代只有酚醛和赛璐珞两种塑料，年产量仅。

世纪年代末，万吨级聚氯乙烯装置的投产，使塑料工业有了两次跃进，与此同时塑料成型加工制品取出，上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。

注塑成型机可分为合模装置与注射装置。

合模装置主要作用是实现模具开闭以及顶出制品。

合模装置可分为如图所示的连杆式和直接利用油压实行合模的直压式。

塑料工是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。

该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之。

注射成型过程大致可分为以下个阶段合模注射保压冷却开模是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。

该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之。

注射成型过程大致可分为以下个阶段合模注射保压冷却开模制品取出，上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。

注塑成型机可分为合模装置与注射装置。

合模装置主要作用是实现模具开闭以及顶出制品。

合模装置可分为如图所示的连杆式和直接利用油压实行合模的直压式。

塑料工业是门新兴的工业，是随着石油工业发展应用而生的。

我国塑料工业起步较晚，世纪年代只有酚醛和赛璐珞两种塑料，年产量仅。

世纪年代末，万吨级聚氯乙烯装置的投产，使塑料工业有了两次跃进，与此同时塑料成型加工机械和工艺方法也得到迅速发展，各种加工工艺都已齐全。

所料作为种新的工程材料，由于其不断被开发与应用，加之成型工艺不断成熟与完善，极大地促进了塑料成型模具的开发与制造。

随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求量日益增加，而且产品的更新换代周期也越来越短，对塑料的产量和质量提出了越来越高的要求。

模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之。

塑料模是指用产品质量和经济效益的提高。

近年来，我国各行各业对模具工业的发展十分重视，在重点支持技术改造的产业产品中，把模具制造列为机械工业技术改造序列的第位，它确定了模具工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工业的主要任务，即要尽快提高我国模具工业的整体技术水平并迎头赶上发达国家的模具技术水平。

国内外技术的应用和对模具发展的意义模具技术是改造传统模具生产方式的关键技术，是项高科技高效益的系统工程。

它以计算机软件的形式，为用户提供种有效地辅助工具，使工程技术人员能借助计算机对产品模具结构成型工艺数控加工及成本等进行设计和优化。

模具技术之所以发展迅速应用广泛，深受广大设计人员的欢迎，是因为它具有以下几方面的优势，∀提高模具制造的综合质量。

系统中，制造所需数据直接取自系统数据库，并经系统内部直接传送，速度快少。

模具制造广泛采用数控机床，精度高自动化程度高，通过采用技术生产的模具，精度和尺寸协调致性得到进步提高，对于型腔几何形状复杂的大型模具质量保证，效果尤为明显节省设计时间缩短生产周期提高劳动生产率。

模具产品更新频繁的形势下，生产周期成为产品赖以生存的重要条件。

采用技术可以大大缩短模具设计制。

造周期，模具设计时间可以小时或分钟计算有利于实现设计方案的优化。

提高模具设计水平是提高模具质量的重要环节，采用技术可以通过计算机检索来继承前人的经验积累，采用系列优化设计程序，通过人机交互，反复修改，发挥出设计者最大的才智，并利用计算机模拟成型，增大设计可靠性有利于提高产品的标准化。

技术要求模具设计过程生产制造过程和工艺条件的标准化，通过信息的集成，使产品的设计制造过程形成个有机的整体有利于发挥设计人员的创造性。

技术通过计算机查阅设计模具时所需数据及图表，速度快精度高不易出错，用于自动绘图和编程，可以使技术人员从繁冗的计算绘图和编程工作中解放出来，使其可以从事更多的创造性劳动。

塑料成型技术在国内外的发展趋势目前，随着全球创新技术能力的提高和网络计算环境的普及，针对高质量产品及高生产效率的市场要求，最大限度地提高模具制造业的应变能力，满足用户需求，模具技术的发展总体上朝着集成化网络化标准化专业化开放性虚拟化专业化和智能化方向发展。

集成化系统集成化，可以消除分散应用单项技术所形成的信息孤岛现象，最大限度地将计算机辅助设计所产生的实体模型被后续的分析加工工艺和仿真所利用。

网络化随着计算机网络技术的不断完善，系统的网络化已成为不可阻挡的发展趋势。

网络化可以充分发挥系统的总体优势，使个项目在多台计算机上协作完成，节省了大量的人力物力财力。

借助现有的网络，用户可用高性能的机代替昂贵的工作站，不同设计人员可以通过网络交流设计数据，同时对模具的设计与制造进行操作和评价。

标准化随着系统的集成和网络化，为保障数据传递转化过程中不丢失，使模具软件系统内部信息交流成为整体，真正意义上实现模具制造信息传递的畅通，建立产品数据转换标准对企业发展尤为必要。

开放性系统目前广泛建立在开放式操作系统和平台上，为最终用户提供二次开发环境，甚至这类环境可开发其内核源码，使用户可定制自己的应用程序。

虚拟化虚拟制造以仿真技术信息技术虚拟现实技术为支撑，对产品设计工艺规划加工制造等生产过程进行统建模。

现已在国外模具工业中有成功的应用，如美国的公司采用技术对整个工艺生产过程进行仿真，根该材料的成型件的壁厚应均匀，脱模斜度不易过小。

可采用各种形式进料口，进料口与塑件应圆弧连接，防止去除浇口时损坏塑件，脱模斜度宜取以上，顶出均匀以防止脱模不良发生开裂变形。

塑件的结构分析塑件的尺寸精度分析该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，该塑件外形简单，壁厚均匀，无特殊要求。

采用模两腔的型腔分布在定程度上可以提高模具的生产效率，避免钢材的无为浪费，为企业节约生产成本。

该塑件生产类型为大批量，而模具的设计要求需要冷却系统，模具应用冷却水冷却，冷却要均匀，缩短成型周期，提高生产效率。

第三章塑件的模具设计塑件分型面的选择及型腔排布分型面的选择模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面称为分型面。

分型面的设计在注射模的设计中占有很重要的位置