同时减小了补油泵出口油液的污染颗粒浓度，增加了出口滤油器的工作寿命。

这种滤油方式可有效地保护控制元件和执行元件的污染。

由于在补油泵出口与滤油器之间无溢流阀，因此压力滤油器必须带有单向旁通阀来防止滤芯因堵塞而被击穿。

这种压力过滤的缺点为滤油器承受高压作用，可靠性降低滤油器安装在管路上，装配维护不方便旁通阀打开时，进入主回路的油液未经精细过滤。

回油过滤方式为了避免压力过滤方式的缺点，将液压泵出口滤油器移之液压系统回油路上，采用低压精滤油器，可有效地防止固生污染对液压系统的影响，但是降低了对控制元件和执行元件的保护。

联合补油过滤回路这种补油回路如图所示。

液压主泵吸油口有精滤器。

辅助泵系统回油经回油滤油器后进入主泵的吸口处，即主泵吸油口为两路进油路为吸油过滤，另路为回油过滤，因而称为联合补油过滤回路，充分保证了补油泵进油的可靠性。

图联合补油过滤回路主泵辅助泵回油滤器。

辅助泵系统回油经回油滤油器后进入主泵的吸口处，即主泵吸油口为两路进油路为吸油过滤，另路为回油过滤，因而称为联合补油过滤回路，充分保证了补油泵进油的可靠性。

图联合补油过滤回路主泵辅助泵回油滤，将液压泵出口滤油器移之液压系统回油路上，采用低压精滤油器，可有效地防止固生污染对液压系统的影响，但是降低了对控制元件和执行元件的保护。

联合补油过滤回路这种补油回路如图所示。

液压主泵吸油口有精滤防止滤芯因堵塞而被击穿。

这种压力过滤的缺点为滤油器承受高压作用，可靠性降低滤油器安装在管路上，装配维护不方便旁通阀打开时，进入主回路的油液未经精细过滤。

回油过滤方式为了避免压力过滤方式的缺点染物影响，同时减小了补油泵出口油液的污染颗粒浓度，增加了出口滤油器的工作寿命。

这种滤油方式可有效地保护控制元件和执行元件的污染。

由于在补油泵出口与滤油器之间无溢流阀，因此压力滤油器必须带有单向旁通阀来所示，利用液压泵的供油压力使油液强制通过精滤油器，系统工作对滤油器的堵塞不敏感。

在选用压力过滤方式时，往往在补油泵吸油口另加装粗滤油器，该滤油器过滤了进入补油泵的较粗颗粒，避免了液压泵受污结构简单，可以充分保证液压系统油液得到可靠过滤当滤油器堵塞时，补油压力降低，工作压力下降，机器降速乏力。

吸油口过滤存在的问题是滤油精度越高，越易堵塞。

图吸油和压力油过滤回路压力过滤方式如图统除采用吸油过滤和压力油过滤方式外，还此基础上派生出来的压差控制式压力过滤和回油过滤几种方式。

吸油口过滤如图所示，在油箱与液压泵吸油口处设置精吸滤器，可防止侵入污染物景如液压系统中。

该方式过滤可以有效保证系统的油液质量。

静液压驱动系统液压泵集成的补油泵般提供吸油口过滤和出油口过滤又称为压力油过滤两种方式如图。

较早期产品如系列液压泵，则只提供吸油过滤方式。

开式液压系液的氧化将造成重大的经济损失。

液压过滤系统设计设计就是通过在液压系统中增加滤油器而阻止污染物进入液压系统中。

在静液压驱动系统中，补油回路为主回路的入口，且补油量小，易于配置滤油装置。

因此，采用补油回路分和空气是液压油氧化的必要条件，而液压油中的金属颗粒对油液的氧化起着重要的催化作用。

试验研究表明，当油液中存在金属颗粒和水时，油液的氧化速度急剧增快，铁和铜的催化作用使油液氧化速度分别增加和倍以上。

油堵塞在阻尼孔处，致使安全阀压力不稳定。

对于液压缸，污染物将加速密封的磨损和缸内表面的滑伤，将造成泄漏增大，推力不足或动作不稳定爬行速度下降等故障。

加速液压油性能的恶化，造成经济损失液压油中的水对于液压阀类元件，固体颗粒堵塞液压阀的间隙和孔口，引起阀芯组滞和卡紧，影响阀的工作性能，甚至导致动作失灵，造成系统故障。

如台装载机工作压力直不稳定，经分析检查，确任安全阀故障，拆开安全阀发现污染物与侧板齿顶与泵体内壁，表面刮伤，咬死，泵的效率降低，致使液压泵失效。

如台压路机在使用中，发现存在驱动无力速度达不到技术要求故障，对液压油检测其清洁度为级，拆开液压泵发现配油盘已严重磨损。

马达和液压缸容积效率降低。

液压系统的刚性减少。

使液压元件失效，造成系统故障对于液压泵类元件，液压油中的固体颗粒使液压泵相对运动部件的表面磨损加剧如柱塞泵柱塞与缸孔滑履与斜盘齿轮泵中齿轮端面液压系统工作的性能，引起动作失调。

液压油污染物中的固体颗粒进入液压元件运动副的间隙内，对零件表面切削磨损或疲劳磨损，致使液压元件的泄漏增加，造成液压阀流量放大系数降低，控制灵敏度下降，也使液压泵液压元件的故障，而在液压元件故障中有是由于液压油的污染造成的。

液压污染造成液压系统失效的形式主要有下几种使液压系统工作性能下降，动作失调由于液压油中的污染物堵塞液压元件的节流孔或节流间隙，改变了，工作，其生成污染物为齿轮泵，柱塞泵为。

污染引起液压系统失效的形式液压油的污染将直接影响液压系统工作的可靠性和液压元件的使用寿命。

根据对装载机早期故障统计分析，发现故障中是液压元，工作，其生成污染物为齿轮泵，柱塞泵为。

污染引起液压系统失效的形式液压油的污染将直接影响液压系统工作的可靠性和液压元件的使用寿命。

根据对装载机早期故障统计分析，发现故障中是液压元件的故障，而在液压元件故障中有是由于液压油的污染造成的。

液压污染造成液压系统失效的形式主要有下几种使液压系统工作性能下降，动作失调由于液压油中的污染物堵塞液压元件的节流孔或节流间隙，改变了液压系统工作的性能，引起动作失调。

液压油污染物中的固体颗粒进入液压元件运动副的间隙内，对零件表面切削磨损或疲劳磨损，致使液压元件的泄漏增加，造成液压阀流量放大系数降低，控制灵敏度下降，也使液压泵液压马达和液压缸容积效率降低。

液压系统的刚性减少。

使液压元件失效，造成系统故障对于液压泵类元件，液压油中的固体颗粒使液压泵相对运动部件的表面磨损加剧如柱塞泵柱塞与缸孔滑履与斜盘齿轮泵中齿轮端面与侧板齿顶与泵体内壁，表面刮伤，咬死，泵的效率降低，致使液压泵失效。

如台压路机在使用中，发现存在驱动无力速度达不到技术要求故障，对液压油检测其清洁度为级，拆开液压泵发现配油盘已严重磨损。

对于液压阀类元件，固体颗粒堵塞液压阀的间隙和孔口，引起阀芯组滞和卡紧，影响阀的工作性能，甚至导致动作失灵，造成系统故障。

如台装载机工作压力直不稳定，经分析检查，确任安全阀故障，拆开安全阀发现污染物堵塞在阻尼孔处，致使安全阀压力不稳定。

对于液压缸，污染物将加速密封的磨损和缸内表面的滑伤，将造成泄漏增大，推力不足或动作不稳定爬行速度下降等故障。

加速液压油性能的恶化，造成经济损失液压油中的水分和空气是液压油氧化的必要条件，而液压油中的金属颗粒对油液的氧化起着重要的催化作用。

试验研究表明，当油液中存在金属颗粒和水时，油液的氧化速度急剧增快，铁和铜的催化作用使油液氧化速度分别增加和倍以上。

油液的氧化将造成重大的经济损失。

液压过滤系统设计设计就是通过在液压系统中增加滤油器而阻止污染物进入液压系统中。

在静液压驱动系统中，补油回路为主回路的入口，且补油量小，易于配置滤油装置。

因此，采用补油回路过滤可以有效保证系统的油液质量。

静液压驱动系统液压泵集成的补油泵般提供吸油口过滤和出油口过滤又称为压力油过滤两种方式如图。

较早期产品如系列液压泵，则只提供吸油过滤方式。

开式液压系统除采用吸油过滤和压力油过滤方式外，还此基础上派生出来的压差控制式压力过滤和回油过滤几种方式。

吸油口过滤如图所示，在油箱与液压泵吸油口处设置精吸滤器，可防止侵入污染物景如液压系统中。

该方式结构简单，可以充分保证液压系统油液得到可靠过滤当滤油器堵塞时，补油压力降低，工作压力下降，机器降速乏力。

吸油口过滤存在的问题是滤油精度越高，越易堵塞。

图吸油和压力油过滤回路压力过滤方式如图所示，利用液压泵的供油压力使油液强制通过精滤油器，系统工作对滤油器的堵塞不敏感。

在选用压力过滤方式时，往往在补油泵吸油口另加装粗滤油器，该滤油器过滤了进入补油泵的较粗颗粒，避免了液压泵受污染物影响，同时减小了补油泵出口油液的污染颗粒浓度，增加了出口滤油器的工作寿命。

这种滤油方式可有效地保护控制元件和执行元件的污染。

由于在补油泵出口与滤油器之间无溢流阀，因此压力滤油器必须带有单向旁通阀来防止滤芯因堵塞而被击穿。

这种压力过滤的缺点为滤油器承受高压作用，可靠性降低滤油器安装在管路上，装配维护不方便旁通阀打开时，进入主回路的油液未经精细过滤。

回油过滤方式为了避免压力过滤方式的缺点，将液压泵出口滤油器移之液压系统回油路上，采用低压精滤油器，可有效地防止固生污染对液压系统的影响，但是降低了对控制元件和执行元件的保护。

联合补油过滤回路这种补油回路如图所示。

液压主泵吸油口有精滤器。

辅助泵系统回油经回油滤油器后进入主泵的吸口处，即主泵吸油口为两路进油路为吸油过滤，另路为回油过滤，因而称为联合补油过滤回路，充分保证了补油泵进油的可靠性。

图联合补油过滤回路主泵辅助泵回油滤油器单向阀稳压单向阀吸油细滤器当滤油器堵塞时可通过单向阀旁通油路，防止破坏滤油器。

单向阀保证补油泵吸口处压力稳定。

当辅助系统油缸进行换向大小腔转换时会使回油流量发生变化，流量增加时可通过单向阀卸压以防冲坏吸油滤油器若辅助泵排量大于主泵，当发动机转速增大时也会有多余流量经单向阀排泄流量减小时可通过吸油滤油器补油以防吸空。

单向阀的开启压力高于单向阀的开启压力，两者之差即为滤油器的最大工作压差。

这种联合补油过滤回路的最大特点为利用辅助系统的回油作为主泵进油，回油滤油器为压力过滤方式，成本低工作可靠以传统的吸油滤油器支路为主泵的辅助进油支路，避免了因单回油支路流量不足产生的吸空现象与传统单的吸油滤油器相比，由于吸油滤油器为辅助工作，因而工作寿命大大提高。

第三节液压系统参数设计经过上节液压系统方案的设计，液压系统的控