为此图形为对称图形，固它的压力中心即重心就是此图形的对称中心，即，确定修边余量该该件查表可知无需留修边余量计算毛胚直径由于板厚等于故拉深次数与拉深力的计算根据毛胚相对厚度和工件相对高度查表初步确定次拉成拉深力和压边力的计算查表冲压工艺与模具设计得知计算各主要零件的尺寸凹模结构设计考虑本成品零件的结构形状，本凹模采用矩形局凹模，其材料和凸模样为，热处理的硬度为内形尺寸即半成品的外形凹模高度计算各主要零件的尺寸凹模结构设计考虑本成品零件的结构形状，本凹模采用矩形局凹模，其材料和凸模样为，热处理的硬度为内形尺寸即半成品的外形凹模高度力的计算根据毛胚相对厚度和工件相对高度查表初步确定次拉成拉深力和压边力的计算查表冲压工艺与模具设计得知图形，固它的压力中心即重心就是此图形的对称中心，即，确定修边余量该该件查表可知无需留修边余量计算毛胚直径由于板厚等于故拉深次数与拉深料种类板料厚度钢黄铜紫铜铝铝合金初选压力，根据压力机型号为，其公称压力为压力中心的计算因为此图形为对称力推件力裁力的计算固定卸料顺出件时的总冲压为根据朔件的要求已及对模具的要求固选用卸料顺出件的总冲压力为如式材分别为卸料力系数推加力系数和顶件力系数，其值见表同时卡在凹模孔内的工件或废料数，为凹模直刃高度，为板厚冲裁力，按式计算。

表如表查得卸料料力推加力和顶件力的因素很多，根本无法准确计算。

在生产中均采用下列经验公式计算式中分别为卸料力推加力和顶件力中冲裁轮廓的总长度板料厚度板料的抗拉强度。

经查的取冲压工艺与模具设计卸料力推料力和顶件力的计算由于影响卸为板料的抗剪强度。

考虑到刃口的磨损间隙的波动材料力学性能的变化板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为，并取抗剪强度为抗拉强度的倍，于是在生产中冲裁力便可按下式计算式具冲裁，省去校平工序，既可满足工件对平面度的要求，有能保证安全生产。

力的计算计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。

则冲裁力可按下式计算式中，为剪切断面面积，题。

选取的冲裁方式不同时，出件卸料及排除废料的形式也就不同。

因此冲裁方式将直接决定冲裁模的结构形式，并影响冲裁件的质量。

根据不产品的结构和工艺性能，本副模具顶板式顺出件结构。

由于本模具采用顺出件式模通过以上分析和计算得出以图的排样形式为最佳方案。

图工艺设计与计算冲裁方式与冲压力的计算冲裁方式与冲压力的计算当次冲裁完成以后，为了能够顺利地进行下次冲裁，必须适时的解决出件卸料及排除废料等问等。

④条料的送料方法是否有侧压板。

挡料装置的形式包括挡料销导料销和定距侧刃等的形式。

搭边值般是由经验再经过简单计算确定的。

查表得搭边值，冷冲模具设计指导条料侧边之间留下的余料叫搭边。

它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有定刚度，便于送料。

搭边数值取决于以下因素件的尺寸和形状。

材料的硬度和厚度。

排样的形式直排斜排对排度进距张板料上总的材料利用率η为η式中张板料上的冲件总数目板料长度板料宽度搭边排样时，冲件之间以及冲件与排样两种。

材料利用率衡量材料经济利用的指标是材料利用率。

个进距内的材料利用率为η式中冲裁件面积包括冲出小孔在内个进距内的冲件数目条料宽带料或板料上布置的方法。

冲件的合理布置即材料的经济利用，与冲件的外形有很大关系。

根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排带料或板料上布置的方法。

冲件的合理布置即材料的经济利用，与冲件的外形有很大关系。

根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排样两种。

材料利用率衡量材料经济利用的指标是材料利用率。

个进距内的材料利用率为η式中冲裁件面积包括冲出小孔在内个进距内的冲件数目条料宽度进距张板料上总的材料利用率η为η式中张板料上的冲件总数目板料长度板料宽度搭边排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。

它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有定刚度，便于送料。

搭边数值取决于以下因素件的尺寸和形状。

材料的硬度和厚度。

排样的形式直排斜排对排等。

④条料的送料方法是否有侧压板。

挡料装置的形式包括挡料销导料销和定距侧刃等的形式。

搭边值般是由经验再经过简单计算确定的。

查表得搭边值，冷冲模具设计指导通过以上分析和计算得出以图的排样形式为最佳方案。

图工艺设计与计算冲裁方式与冲压力的计算冲裁方式与冲压力的计算当次冲裁完成以后，为了能够顺利地进行下次冲裁，必须适时的解决出件卸料及排除废料等问题。

选取的冲裁方式不同时，出件卸料及排除废料的形式也就不同。

因此冲裁方式将直接决定冲裁模的结构形式，并影响冲裁件的质量。

根据不产品的结构和工艺性能，本副模具顶板式顺出件结构。

由于本模具采用顺出件式模具冲裁，省去校平工序，既可满足工件对平面度的要求，有能保证安全生产。

力的计算计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。

则冲裁力可按下式计算式中，为剪切断面面积，为板料的抗剪强度。

考虑到刃口的磨损间隙的波动材料力学性能的变化板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为，并取抗剪强度为抗拉强度的倍，于是在生产中冲裁力便可按下式计算式中冲裁轮廓的总长度板料厚度板料的抗拉强度。

经查的取冲压工艺与模具设计卸料力推料力和顶件力的计算由于影响卸料力推加力和顶件力的因素很多，根本无法准确计算。

在生产中均采用下列经验公式计算式中分别为卸料力推加力和顶件力分别为卸料力系数推加力系数和顶件力系数，其值见表同时卡在凹模孔内的工件或废料数，为凹模直刃高度，为板厚冲裁力，按式计算。

表如表查得卸料力推件力裁力的计算固定卸料顺出件时的总冲压为根据朔件的要求已及对模具的要求固选用卸料顺出件的总冲压力为如式材料种类板料厚度钢黄铜紫铜铝铝合金初选压力，根据压力机型号为，其公称压力为压力中心的计算因为此图形为对称图形，固它的压力中心即重心就是此图形的对称中心，即，确定修边余量该该件查表可知无需留修边余量计算毛胚直径由于板厚等于故拉深次数与拉深力的计算根据毛胚相对厚度和工件相对高度查表初步确定次拉成拉深力和压边力的计算查表冲压工艺与模具设计得知计算各主要零件的尺寸凹模结构设计考虑本成品零件的结构形状，本凹模采用矩形局凹模，其材料和凸模样为，热处理的硬度为内形尺寸即半成品的外形凹模高度凹模外形尺寸计算凸凹模的工作部分的尺寸凸凹模间隙值的确定凸凹模间隙对冲裁件断面质量尺寸精度模具寿命以及冲裁力卸料力推件力等有较大的影响，所以应选择合理的间隙。

冲裁间隙主要按制件质量要求，根据经验数字来采用，此工件的公差要求不高，可采用较大公差。

查表得非圆形比圆形间隙大，对于冲件精度低于级，断面无特殊要求的冲件，所以取考虑落料和冲孔的区别，落料前的尺寸处决于模，用减小凸模尺寸来保证合理间隙。

刃口的磨损对冲件尺寸的影响，凸凹模应取接尽冲裁件的最大极限尺寸。

落料时由冷冲模设计手册查得互换性与测量技术基础查得落料凸模与凹模的基本尺寸相同，基本尺寸为保证双面间隙为落料凹模如图图拉深时落料时的凸模就是拉深时的凹模拉深时的单间隙的确定取拉深时的工作部分尺寸的确定凸凹凹查表机进行冲压加工。

由于测量动精度很困难，目前还没有压力机动精度的标准，生产厂家也只保证压力机的静精度。

因此压力机的动精度般只能根据其静精度的好坏框架结构形式和尺寸以及对压力机生产厂家的信任程度来推断。

根据以上原因和总的冲裁力必须小于或等于压力机的公称压力，故选压力机型号为其技术规格如下公称压力滑块行程滑块行程次数最大的封闭高度为工作台尺寸前后左右模具的闭合高度的计算冲模的闭合高度是指滑块在下死点即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离。

冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。

压机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。

当连杆调至最短时为压机的最大装模高度连杆调至最长时为为最小装模高度。

冲模的闭合高度应介于压机的最大装模高度之间，其关系为如果冲模的闭合高度大于压机最大装模高度时，冲不能在该压力机上使用。

反之小于压力机最小装模高度时，可加经过磨平的垫板。

冲模的其它外形结构尺寸也必须和压力机相适应，如模具外形轮廓平面尺寸与压力机垫板滑块底面尺寸，模柄与模柄孔尺寸，下模缓冲器平面尺寸与压力机垫板孔尺寸等都必须相适应，以便模具能正确安装和正常使用。

冲模模架的选用随着冷冲压技术的发展和新型模具材料的出现，模具结构也发生了定的变化，虽然模具的结构类型很多，但对其基本要求是致的。

即不仅能冲出合格的零件，适应生产批量的需要，而且要求操作方便，生产安全寿命长成本低，以及制造和维修方便。

随着冷冲模国家标准实施以来，在设计模具时对冲模模架的选择般都是按国家标准来选的。

般根据凹模，定位和卸料装制的平面布置，来选择模座位的形状和尺寸。

模座外形尺寸应比凹模相应尺寸大。

查模具制造与设计简明手册其型号为导柱的型号为导套的型号销钉的选用根据多方面的考虑，选用圆柱销。

其公称尺寸为长度为，查表冷冲压模具设计指导其标记为其尺寸如下如图图定位零件的设计本副模具用挡料螺栓来定位的。

它的主要目的是用来控制送料步距。

查表冷冲压模具设计指导螺纹规格公称长度标记为其他尺寸如下推杆与推板的设计为了便于装在上模内，本副模具采用刚性推件装置。

同时采用圆柱形推板，推板的直径大约设计为，推板的长度大约为推板的形式很多，为保证凸模的支承刚度和强度，该模具推板的形状设计为梅花形状的，且各部分的尺寸如推板的零件图打料板的设计打料板的形状设计为圆筒形，其工作部分的尺寸由冲落料部分的凸凹模来决定