消耗功率为据车床说明书，机床所能提供功率为。

故校验合格。

车削参数最终确定，。

校验机床进给系统强度已知主切削力径向切削力按工艺手册表所示公式计算其中所以而轴向切削力速据车床说明书，选择，校验机床功率查工艺手册表其中，式为其中，，，，，，工艺手册得修正系数，，，故实际的切削速度确定机床主轴转车刀后刀面最大磨损及寿命查工艺手册表，车刀后刀面最大磨损极限为。

刀具耐用度为切削速度切削速度按最大尺寸设计，即按最大外圆处计算切削速度查表工艺手册切削速度计算公切削用量粗车外圆背吃刀量由于毛坯余量用次走刀来完成，背吃刀量分配如下进给量查工艺手册表取，暂取料为，由工艺手册表刀杆尺寸，，，，切断刀切槽刀选择高速钢麻花钻钻头钻头采用双头刃磨法，后角。

高速钢锥柄扩孔钻。

计算予以确认。

确立切削用量及基本工时工序二粗车外圆，切槽，钻扩孔加工条件工件材料圆钢加工要求车削外圆柱面及端面，切槽，钻扩孔底孔至机床卧式车床刀具采用刀片的材工序尺寸及余量钻孔锪孔铣削的加工余量及公差铣削加工余量为粗铣半精铣由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。

因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式表确定的工序尺寸及余量钻孔扩孔粗铰精铰扩孔同理确定的工序尺寸及余量钻孔锪孔确定孔的余量及公差查工艺手册表，切断加工余量为，端面加工余量为，故取毛坯长度为。

内孔的加工余量及公差毛坯为实心，内孔的精度为级，参照机械制造工艺及装备设计指导手册以下称指导手册表，选用圆钢的直径为车削加工余量为粗车半精车由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。

因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

外圆标面沿轴线长度方向的加工件材料为钢，生产类型大批量，硬度，轧制圆钢。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆的加工余量及公差查机械加工工艺手册以下称工艺手册工尺寸，能很好的保证孔的轴线与基准面的平行度要求，后序仍以此基准加工其他尺寸，能很好的保证尺寸公差和形位公差的要求，所以此次设计依据方案来开展计。

机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定车床套零路线方案分析与比较上述两个工艺路线方案的特点在于方案是先钻孔，然后再以此孔为基准铣尺寸和钻孔而方案二则与此相反，先铣尺寸，再钻孔和孔。

方案以底面孔和槽定位加火工序四半精车齐端面保证尺寸，倒角，，倒角，粗精铰孔，扩孔，倒内角。

工序五铣尺寸，保证尺寸工序六铣开裆尺寸工序七钻孔工序八钻孔扩工序九检查工序十入库工艺工序九检查工序十入库工艺路线方案二工序调质工序二夹毛坯外圆，车至齐端面切槽，钻扩孔底孔至，控制长度尺寸，掉头装夹，同样加工以上参数，具体参数参照工序卡片，切断。

工序三渗碳，淬，切断。

工序三渗碳，淬火工序四半精车齐端面保证尺寸，倒角，，倒角，粗精铰孔，扩孔，倒内角。

工序五铣开裆尺寸工序六钻孔工序七铣尺寸，保证尺寸工序八钻铰孔扩虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

加工工艺路线方案工序调质工序二夹毛坯外圆，车至齐端面切槽，钻扩孔底孔至，控制长度尺寸，掉头装夹，同样加工以上参数，具体参数参照工序卡片，虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

加工工艺路线方案工序调质工序二夹毛坯外圆，车至齐端面切槽，钻扩孔底孔至，控制长度尺寸，掉头装夹，同样加工以上参数，具体参数参照工序卡片，切断。

工序三渗碳，淬火工序四半精车齐端面保证尺寸，倒角，，倒角，粗精铰孔，扩孔，倒内角。

工序五铣开裆尺寸工序六钻孔工序七铣尺寸，保证尺寸工序八钻铰孔扩工序九检查工序十入库工艺路线方案二工序调质工序二夹毛坯外圆，车至齐端面切槽，钻扩孔底孔至，控制长度尺寸，掉头装夹，同样加工以上参数，具体参数参照工序卡片，切断。

工序三渗碳，淬火工序四半精车齐端面保证尺寸，倒角，，倒角，粗精铰孔，扩孔，倒内角。

工序五铣尺寸，保证尺寸工序六铣开裆尺寸工序七钻孔工序八钻孔扩工序九检查工序十入库工艺路线方案分析与比较上述两个工艺路线方案的特点在于方案是先钻孔，然后再以此孔为基准铣尺寸和钻孔而方案二则与此相反，先铣尺寸，再钻孔和孔。

方案以底面孔和槽定位加工尺寸，能很好的保证孔的轴线与基准面的平行度要求，后序仍以此基准加工其他尺寸，能很好的保证尺寸公差和形位公差的要求，所以此次设计依据方案来开展计。

机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定车床套零件材料为钢，生产类型大批量，硬度，轧制圆钢。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆的加工余量及公差查机械加工工艺手册以下称工艺手册表，选用圆钢的直径为车削加工余量为粗车半精车由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。

因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

外圆标面沿轴线长度方向的加工余量及公差查工艺手册表，切断加工余量为，端面加工余量为，故取毛坯长度为。

内孔的加工余量及公差毛坯为实心，内孔的精度为级，参照机械制造工艺及装备设计指导手册以下称指导手册表确定的工序尺寸及余量钻孔扩孔粗铰精铰扩孔同理确定的工序尺寸及余量钻孔锪孔确定孔的工序尺寸及余量钻孔锪孔铣削的加工余量及公差铣削加工余量为粗铣半精铣由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。

因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

确立切削用量及基本工时工序二粗车外圆，切槽，钻扩孔加工条件工件材料圆钢加工要求车削外圆柱面及端面，切槽，钻扩孔底孔至机床卧式车床刀具采用刀片的材料为，由工艺手册表刀杆尺寸，，，，切断刀切槽刀选择高速钢麻花钻钻头钻头采用双头刃磨法，后角。

高速钢锥柄扩孔钻。

计算切削用量粗车外圆背吃刀量由于毛坯余量用次走刀来完成，背吃刀量分配如下进给量查工艺手册表取，暂取车刀后刀面最大磨损及寿命查工艺手册表，车刀后刀面最大磨损极限为。

刀具耐用度为切削速度切削速度按最大尺寸设计，即按最大外圆处计算切削速度查表工艺手册切削速度计算公式为其中，，，，，，工艺手册得修正系数，，，故实际的切削速度确定机床主轴转速据车床说明书，选择，校验机床功率查工艺手册表其中，所以切削时消耗功率为据车床说明书，机床所能提供功率为。

故校验合格。

车削参数最终确定，。

校验机床进给系统强度已知主切削力径向切削力按工艺手册表所示公式计算其中所以而轴向切削力其中轴向切削力取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为见工艺手册表故机床进给系统可正所以，按钻头强度选择最终决定选择机床已有的进给量钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切削手册表为，刀具耐用度切削速度和转速查机械加工工艺师手册表，切削速度计算公式为其中，，，，，，，查机械加工工艺师手册表得修正系数，，故实际的切削速度转速由机床说明书得实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率查切削手册表，当，时，•，修正系数为，故•。

查机床使用说明书•。

查切削手册表得，钻头消耗功率。

查机床使用说明书，。

由于，，故切削用量可用，即，，钻削基本工时，按指导手册表所以精铰孔进给量查机械加工工艺师手册表有精铰时取较小值，又机床说明书所以，切削速度和转速查机械加工工艺师手册表取铰修正系数，故实际速度铰由机床说明书得精铰基本工时，按指导手册表所以扩孔进给量查机械加工工艺师手册表有又机床说明书所以，切削速度和转速查机械加工工艺师手册表取扩修正系数，故实际速度扩转速由机床说明书得计算扩孔基本工时，按指导手册表所以该工序时间工序九检查工序十入库第三章夹具设计钻孔问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔和内孔以及和槽的位置要求，由于公差要求较低，且加工此孔时轴的外端面及孔的内表面都已加工出来，可用来作为此工序的定位面。

因此，因此在本道工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的夹具，本步的重点应在夹紧的方便与快速性上。

夹具设计定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔和底面以及槽为基准，使工件完全定位。

为了降低生产成本，本设计选择采用螺纹夹紧的方式。

切削力和夹紧力计算钻削力转矩其中计算得夹紧力的计算设夹紧力为，由夹紧产生的摩擦力为由于钻削要满足扭矩要求，故，其中，由零件结构得夹紧力卡紧力为其中，按表面接触情况取对夹紧力进行修正安全系数则修正后的夹紧力所需夹紧力较小，可使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧。

定位误差分析定位误差工件定位孔，圆柱心轴为，在尺寸方向上的基准位移误差为因此尺寸的定位误差为本工序采用孔和底面以及槽定位，加工基准和设计基准统，能很好的保证定位的精度。

夹具具设计及操作的简要说明卡具的夹紧力不大，故使用手动卡紧。

由于该零件是个盘形的中心带有孔的轴类零件，并且零件的外侧还有槽，所以对本零件的定位方式采用面两销的定位方式，所为的面就是该零件的小端面，而其中的销就该零件的中心孔，另个就是槽。

该夹具的夹紧机构是用螺母夹紧，首先把零件套在压紧螺杆上，然后把装有固定钻套和定位插销的钻模板装上，使插销对准工件的槽，再装上开口垫圈，然后再拧紧固螺母。

铣尺寸，保证尺寸问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔和内孔以及和内端面的