际生产中，模具间隙值的波动和不均匀刃口的磨损板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。

般取。

按照上式计算。

零件材料是钢片，取，材料厚度，值由全部冲裁线组成个孔的周长零件外型的周长。

冲裁力为卸料力的计算第页根据公式及上表系数代入得压力机的选取压力机的压力应大于的之合。

所以压力机的规格如下型号公称压力滑块行程最大封闭高度封闭高度调节量工作台尺寸左右前后模柄孔尺寸倾斜角压力中心的确定模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。

为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。

否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证为此凸模正好是对称分布，所以压力中心在他的几何中心位置点。

如图所示工作零件刃口尺寸计算及结构设计冲裁过程中，凸凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越。

坐标轴位置选择适当可使计算简化。

在选择坐标轴位置时，应尽量把坐标原点取在刃口轮廓的压力中心，或使坐标轴线尽量多的通过凸模刃口轮廓的压力中心，坐标原点最好是几个凸模刃口轮廓压力中心的对称中心。

因。

确定多凸模模具的压力中心确定多凸模模具的压力中心，是将各凸模的压力中心确定后，再计算模具的压力中心。

计算其压力中心的步骤如下按比例画出每个凸模刃口轮廓的位置。

在任意位置画出坐标轴线，选用压力机允许的范围。

简单几何图形压力中心的位置第页对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。

冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。

冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，可计算而得，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。

在实际生产中，可能会出现由于冲件的形状特殊或排样特殊，从模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心与模柄中心线相重合的情况，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所就是冲压力合力的作用点。

为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。

否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证力机的压力应大于的之合。

所以压力机的规格如下型号公称压力滑块行程最大封闭高度封闭高度调节量工作台尺寸左右前后模柄孔尺寸倾斜角压力中心的确定模具的压力中心，材料厚度，值由全部冲裁线组成个孔的周长零件外型的周长。

冲裁力为卸料力的计算第页根据公式及上表系数代入得压力机的选取压料厚度材料抗剪强度系数。

系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀刃口的磨损板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。

般取。

按照上式计算。

零件材料是钢片，取而变化的。

通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之。

用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力般按下式计算式中冲裁力冲裁周边长度材适的板料规格和合理的裁板法减少料头料尾和边余料，或利用废料作小零件等。

工艺参数的计算冲裁力卸料力的计算冲裁力的计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进人材料的深度凸模行程生的另类是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边，以及料头料尾和边余料而产生的废料，称为工艺废料。

要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手。

减少工艺废料的有力措施是设计合理的排样方案，选择合率第页因为生产时所选的是卷带料，规格可以自定，所以在此不计算整卷的利用率。

提高材料利用率的方法冲裁所产生的废料可分为两类类是结构废料，是由冲件的形状特点产式中个步距内冲裁件的实际面积条料宽度步距若考虑到料头料尾和边余料的材料消耗，则张板料或带料条料上总的材料利用率总为具体的计算方法如下个步距内的材料利用为，零件的圆角因为，所以两零件的搭边值为，那么零件每个步距的中心距离就是。

材料的利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。

第页步冲中心的孔，第三步由中心导正销进行导正并且冲出四个的小孔，最后步用导正销导正进行落料。

根据查表，工件的尺寸为，两侧的最小搭边值是，而且侧刃也要剪掉的废料，因此板料的最后宽度上述本排样图如下图所示搭边值冲裁件使用条料，宽度为，所以可以采用标准的宽的带料。

冲压共分为部，第步先压型，压出个凸台的形状并用侧刃切边，此时用侧刃严格的控制了带料自动送料的步距，第二步上述本排样图如下图所示搭边值冲裁件使用条料，宽度为，所以可以采用标准的宽的带料。

冲压共分为部，第步先压型，压出个凸台的形状并用侧刃切边，此时用侧刃严格的控制了带料自动送料的步距，第二步冲中心的孔，第三步由中心导正销进行导正并且冲出四个的小孔，最后步用导正销导正进行落料。

根据查表，工件的尺寸为，两侧的最小搭边值是，而且侧刃也要剪掉的废料，因此板料的最后宽度为，零件的圆角因为，所以两零件的搭边值为，那么零件每个步距的中心距离就是。

材料的利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。

第页式中个步距内冲裁件的实际面积条料宽度步距若考虑到料头料尾和边余料的材料消耗，则张板料或带料条料上总的材料利用率总为具体的计算方法如下个步距内的材料利用率第页因为生产时所选的是卷带料，规格可以自定，所以在此不计算整卷的利用率。

提高材料利用率的方法冲裁所产生的废料可分为两类类是结构废料，是由冲件的形状特点产生的另类是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边，以及料头料尾和边余料而产生的废料，称为工艺废料。

要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手。

减少工艺废料的有力措施是设计合理的排样方案，选择合适的板料规格和合理的裁板法减少料头料尾和边余料，或利用废料作小零件等。

工艺参数的计算冲裁力卸料力的计算冲裁力的计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进人材料的深度凸模行程而变化的。

通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之。

用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力般按下式计算式中冲裁力冲裁周边长度材料厚度材料抗剪强度系数。

系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀刃口的磨损板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。

般取。

按照上式计算。

零件材料是钢片，取，材料厚度，值由全部冲裁线组成个孔的周长零件外型的周长。

冲裁力为卸料力的计算第页根据公式及上表系数代入得压力机的选取压力机的压力应大于的之合。

所以压力机的规格如下型号公称压力滑块行程最大封闭高度封闭高度调节量工作台尺寸左右前后模柄孔尺寸倾斜角压力中心的确定模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。

为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。

否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。

在实际生产中，可能会出现由于冲件的形状特殊或排样特殊，从模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心与模柄中心线相重合的情况，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选用压力机允许的范围。

简单几何图形压力中心的位置第页对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。

冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。

冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，可计算而得。

确定多凸模模具的压力中心确定多凸模模具的压力中心，是将各凸模的压力中心确定后，再计算模具的压力中心。

计算其压力中心的步骤如下按比例画出每个凸模刃口轮廓的位置。

在任意位置画出坐标轴线，。

坐标轴位置选择适当可使计算简化。

在选择坐标轴位置时，应尽量把坐标原点取在刃口轮廓的压力中心，或使坐标轴线尽量多的通过凸模刃口轮廓的压力中心，坐标原点最好是几个凸模刃口轮廓压力中心的对称中心。

因为此凸模正好是对称分布，所以压力中心在他的几何中心位置点。

如图所示工作零件刃口尺寸计算及结构设计冲裁过程中，凸凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。

因此，确定凸凹模刃口尺寸应区分落料和冲孔工序，并遵循如下原则设计落料模先确定凹模刃口尺寸。

以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。

设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。

以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。

第页这样，凸凹在磨损到定程度时，仍能冲出合格的零件。

模具磨损预留量与工件制造精度有关。

用表示，其中为工件的公差值，为磨损系数，其值在之间，根据工件制造精度进行选取工件精度以上工件度般。

其它凸模是穿过固定板通过螺丝锁在垫板上的，所以长度也样也是。

凸模的强度校核在般情况下，凸模的强度和刚度是足够的，无须进行强度校核。

但对特别细长的凸模或凸模的截面尺寸很小而冲裁的板料厚度较厚时，则必须进行承压能力和抗纵弯曲能力的校第页核。

其目的是检查其凸模的危险断面尺寸和自由长度是否满足要求，以防止凸模纵向失稳和折断。

这里只对冲孔凸模进行效核冲孔凸模是圆形凸模则按的强度效核计算公式计算，经简化整理后得式中凸模内的压应力冲裁力被冲材料的抗剪切强度圆形凸模的直径板料厚度凸模材料的许用应力。

经带入计算得该冲孔凸模能承受冲裁时的载荷要求。

整体式凹模的设计及强度校核冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。

由于凹模结构形式各固定方法不同，受力情