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两端面大头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于小头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于大头凸块两侧面表面体和盖的结合面表面粗糙度轴瓦锁口槽铣保证尺寸保证尺寸的也可以采用自为基准的原则进行加工小头孔尺寸精度和形状精度的保证，或采用互为基准的原则进行加工如大小头孔中心距精度的保证，由机床精度直接保证如大小头孔中心距要求可在双轴镗床上次安装同时加工出大小孔来直接保证。
按照先加工基准后加工其它面的加工原则，作为连杆主要定位基准的两端面的加工，般都是安排在工艺过程最初工序进行，即以未加工过的第个端面在为粗基准定位，加工第二个端面，紧接着以已加工过的第二个端面做基准，定位加工第个端面。
显然第个端面的精度要比第二个端面高，在以后的加工中，用第个端面做精基准最好。
但由于连杆外形的对称性，后续工序操作者不易分接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞。
因此该连杆器将受到压缩压力，纵向弯曲应力和拉应力，故要求此连杆有较轻的重量较高的强度，同时大小头孔还有较高的耐磨性和行误差分析夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。
机电系机电体化专业毕业设计第章机械加工工艺规程的制定零件的工艺性分析产品结构和工艺分析该零件为发动机上的重要组成部分之，其大头孔和轴连是首先确定工件的已加工端面定位方式，通过夹具体的凸台内孔，再用气动装置将其夹紧，这样连杆的六个自由度全部限制，实现了零件的定位夹紧，然后确定零件的夹紧方式。
在本次设计中采用的是手动夹紧方式然后进气动夹紧，这样设计主要是为了解决了手动夹紧时夹紧力不致误差大精度低工人劳动强度大等缺点气动夹紧采用空气作为动力源，资源丰富并且干净清洁，对周围环境没有污染不足是噪音比较大。
具体的设计思路夹具的设计。
夹具设计是组合机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。
在设计中，设计的主要思路是用工件以已加工端面为定位基准，夹具体的凸台和大端面孔为定位面，工件以夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。
二本次设计的内容本设计主要是针对连杆工艺及钻孔与制造的各个阶段得到广泛的应用，夹具设计也必须向标准化系统化参数化方向发展。
而且，为了适应我国加入后机电产品的创新能力和尽快机电产品设计制造的全程仿真，快速组合夹具的发展正是适应了这种要求。
工装设计水平的高低，很大程度上反映出企业制造能力的高低。
夹具设计与制造是机电产品设计与制造的项重要步骤，传统的夹具设计制造时需大量的工时消耗和金属材料的消耗。
目前，基于特征参数化技术已在机电产品设计性技术，并进步朝着网络化集成化和智能化的方向发展。
夹具的发展趋势工艺装备的设计制造使用和管理，体现着个企业的工艺技术水平，夹具设计与制造又是制造环境中的生产准备周期时间和加工成本的重要因素，功能，使多品种中小批量生产实现了加工机电系机电体化专业毕业设计自动化，大大促进了自动化的进程，尤其是将计算机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统，是加工自动化向智能化方向发展的又关键行加工，因而有效提高加工效率，扩大品种，更好的保证了加工质量，并达到最大的经济效率。
近年发展起来的以计算机为行动中心，完成加工装卸运输管理的柔性制造系统，具有监视诊断修复自动转位加工产品的次就能完成全部加工。
因此，他可以显著缩短辅助时间，提高生产率，改善劳动条件，适应控制数控机床是种具有随机应变功能的机床，他能在加工中，根据切削条件的变化，自动调整切削条件，是机床保持最佳状态下进个加工工序的自动化，但不同的工序中刀具的更换及工件的重新装夹，仍须人工来完成。
加工中心是种高度自动化的多工序机床，能自动完成刀具的更换，工件的转位和定位，主轴和进给量的变换等，使工件在机床上只安装。
特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，大大推进了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了个新的阶段。
目前，数控机床的工艺功能已由加工循环控制加工中心，发展到适应控制。
加工循环控制虽可以实现每艺的出现，已突破传统的依靠机械能切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料复杂的型面和些具有特殊要求的零件。
数控机床的出现，提高了更新频繁的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度具的方向进行了定的探讨。
制造工艺的发展情况随着科学技术的发展，各料新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量高生产率和低成本方向发展。
电火花电解超声波种新材激光电子束和离子束加工等工。
连杆属于典型的杂件类零件，不但精度要求高，形状复杂，制造难度大，而且批量大，直接影响发动机质量，本篇论文详细介绍了其加工方法的拟订和确立，并对加工中工序所采用专用夹具进行设计。
从工艺与专用夹具。
连杆属于典型的杂件类零件，不但精度要求高，形状复杂，制造难度大，而且批量大，直接影响发动机质量，本篇论文详细介绍了其加工方法的拟订和确立，并对加工中工序所采用专用夹具进行设计。
从工艺与专用夹具的方向进行了定的探讨。
制造工艺的发展情况随着科学技术的发展，各料新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量高生产率和低成本方向发展。
电火花电解超声波种新材激光电子束和离子束加工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料复杂的型面和些具有特殊要求的零件。
数控机床的出现，提高了更新频繁的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。
特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，大大推进了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了个新的阶段。
目前，数控机床的工艺功能已由加工循环控制加工中心，发展到适应控制。
加工循环控制虽可以实现每个加工工序的自动化，但不同的工序中刀具的更换及工件的重新装夹，仍须人工来完成。
加工中心是种高度自动化的多工序机床，能自动完成刀具的更换，工件的转位和定位，主轴和进给量的变换等，使工件在机床上只安装次就能完成全部加工。
因此，他可以显著缩短辅助时间，提高生产率，改善劳动条件，适应控制数控机床是种具有随机应变功能的机床，他能在加工中，根据切削条件的变化，自动调整切削条件，是机床保持最佳状态下进行加工，因而有效提高加工效率，扩大品种，更好的保证了加工质量，并达到最大的经济效率。
近年发展起来的以计算机为行动中心，完成加工装卸运输管理的柔性制造系统，具有监视诊断修复自动转位加工产品的功能，使多品种中小批量生产实现了加工机电系机电体化专业毕业设计自动化，大大促进了自动化的进程，尤其是将计算机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统，是加工自动化向智能化方向发展的又关键性技术，并进步朝着网络化集成化和智能化的方向发展。
夹具的发展趋势工艺装备的设计制造使用和管理，体现着个企业的工艺技术水平，夹具设计与制造又是制造环境中的生产准备周期时间和加工成本的重要因素，工装设计水平的高低，很大程度上反映出企业制造能力的高低。
夹具设计与制造是机电产品设计与制造的项重要步骤，传统的夹具设计制造时需大量的工时消耗和金属材料的消耗。
目前，基于特征参数化技术已在机电产品设计与制造的各个阶段得到广泛的应用，夹具设计也必须向标准化系统化参数化方向发展。
而且，为了适应我国加入后机电产品的创新能力和尽快机电产品设计制造的全程仿真，快速组合夹具的发展正是适应了这种要求。
夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。
二本次设计的内容本设计主要是针对连杆工艺及钻孔夹具的设计。
夹具设计是组合机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。
在设计中，设计的主要思路是用工件以已加工端面为定位基准，夹具体的凸台和大端面孔为定位面，工件以气动夹紧，这样设计主要是为了解决了手动夹紧时夹紧力不致误差大精度低工人劳动强度大等缺点气动夹紧采用空气作为动力源，资源丰富并且干净清洁，对周围环境没有污染不足是噪音比较大。
具体的设计思路是首先确定工件的已加工端面定位方式，通过夹具体的凸台内孔，再用气动装置将其夹紧，这样连杆的六个自由度全部限制，实现了零件的定位夹紧，然后确定零件的夹紧方式。
在本次设计中采用的是手动夹紧方式然后进行误差分析夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。
机电系机电体化专业毕业设计第章机械加工工艺规程的制定零件的工艺性分析产品结构和工艺分析该零件为发动机上的重要组成部分之，其大头孔和轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞。
因此该连杆器将受到压缩压力，纵向弯曲应力和拉应力，故要求此连杆有较轻的重量较高的强度，同时大小头孔还有较高的耐磨性和互换性。
该连杆由连杆大头连杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头盖和连杆身分开，由螺栓连接，小头孔装有衬套提高耐磨性和互换性。
大小头两孔的轴线的平行度由较高的要求，中心距有绝对的要求，其精度主要由机加工机床本身来保证，平行度要求为，中心距为。
大头孔的表面粗糙度要求为，小头孔的表面粗糙度要求为，连端面的表面粗糙度为，身盖配合的表面精度为。
为了便于加工和保证加工精度，大头设置工艺凸台。
平面加工两端面大头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于小头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于大头凸块两侧面表面体和盖的结合面表面粗糙度轴瓦锁口槽铣保证尺寸保证尺寸的也可以采用自为基准的原则进行加工小头孔尺寸精度和形状精度的保证，或采用互为基准的原则进行加工如大小头孔中心距精度的保证，由机床精度直接保证如大小头孔中心距要求可在双轴镗床
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