TOP15最终传动箱壳体机械加工毕业设计.doc文档免费在线阅读㊣精品文档值得下载

要求较高的各主要表面进行粗加工半精加工和精加工，次要表面的加工可穿插在主要表面加工工序之间。

对于和主要表面有位置要求的次要表面，应安排在主要表面加工之后。

对于易出现废品的工序宜适当靠前加工。

最终传动箱壳体加工顺序安排遵循先基准后其它的原则，先加工出底面作为精基准。

加工底面时用前段较大凸台面作为粗基准。

再遵循先主要后次要，先粗后精的原则。

对前端两凸台面，后端面，后端凸台面，外圆面，左端两小凸台面，上端面进行粗加工半精加工。

根据先面后孔的原则，待几个主要加工表面的粗加工半精加工完成后，对几个主轴孔进行粗镗半精镗接着是在后端面钻孔，对螺纹孔倒角攻丝。

最后是各个表面的精加工，后端面的精铣，外圆面的精车，个主轴孔的精镗。

对精度要求很高的几个表面还要安排超精加工，如外圆面的细车，个主轴孔的细镗。

由于底面是作为大多数加工工序的精基准，所以最后加工底面的个螺纹着应对精度要求较高的各主要表面进行粗加工半精加工和精加工，次要表面的加工可穿插在主要表面加工工序之间。

对于和主要表面有位置要求的次要表面，应安排在主要表面加工之后。

对于易出现废品的工序宜适当靠前细镗完成。

机械加工顺序的安排加工顺序安排的原则作为精基准的表面应在工艺过程开始就进行加工，因为后续工序中加工其它表面时要用它来定位。

在加工精基准表面时，要用粗基准定位。

精基准加工好以后，接粗镗个主轴孔半精铣各个面，半精镗个主轴孔，待半精加工完成后，表面达到定的精度和表面粗糙度，保证定的加工余量钻孔倒角攻丝把精加工放在后面，需要超精加工的表面如外圆面和主轴孔放在最后用细车然地划分为几个各具不同特点和目的的加工阶段。

二最终传动箱壳体加工阶段的划分先加工出底面作为定位精基准，接着可以大致划分为以下几个主要阶段。

由于加工的余量比较大，所以先粗铣半精铣几个主要加工表面精度般的高效率设备，而精加工阶段则应采用相应的精密机床。

这样，既发挥了机床设备的各自性能特点，又可延长高精度机床的使用寿命。

零件的工艺过程插入了必要的热处理工序，这样也就使工艺过程以热处理为界，自，从而在加工过程中工艺系统的受力变形受热变形和工件的残余应力变形也都大，不可能达到高的加工精度和表面质量，需要有后续的加工阶段逐步减小切削用量，逐步修正工件的原有误差。

粗加工阶段中可采用功率大而用锪钻锪出孔。

螺纹孔经钻孔倒角攻丝。

加工阶段的划分划分加工阶段的原因划分加工阶段的原因在于粗加工时切去的余量较大，因此产生的切削力和切削热都较大，功率的消耗也较多，所需的夹紧力也大孔表面粗糙度为，精度高，用镗床粗镗半精镗精镗细镗。

孔只需粗镗。

前端面上的个螺纹孔为了提高效率，先在专用钻床上钻底孔，再倒角攻丝。

后端面上的有个的沉孔，所以先钻孔，然后粗铣半精铣精铣。

后端面上粗糙度为，精度很高，并且端面上还有个的凸台面，不容易加工。

用数控铣床粗铣半精铣精铣。

左端的两小凸台面和上端面上需钻螺纹孔，故需要次粗铣。

都是主轴，这样有利于保证在加工轴承孔时余量的均匀。

表面加工方法的选择底面为精基准，表面粗糙度为，用铣刀道工序加工出来，经过粗铣半精铣精铣。

前端两凸台面粗糙度为，后端凸台面表面粗糙度为都要经过的加工中，只有加工底面是需要采用粗基准，它是整个工艺过程的精基准，而轴承孔是整个工艺过程中最重要的加工表面，为保证轴承孔的精度，加工底面时最好采用心轴穿进两主轴孔，和前段较大端面组成面两销作为粗基准加工表面作为粗基准。

第二，如果必须保证重要表面的加工余量必须以该表面作为粗基准。

第三，选择为粗基准的表面应平整，没有浇口冒口或飞边等缺陷。

第四，粗基准只能使用次，不能重复使用。

在最终传动箱壳体第五条原则。

而且轴承孔，工艺凸台这些面的工序基准也是结合面，因此也满足了基准重合原则。

粗基准的选择粗基准的选择原则般有有四个。

第，如果必须保证工件加工表面和不加工表面的位置要求，则应以不上左右两端的螺纹底孔和底面为定位精基准，这不但可以使加工方便，而且夹具设计简单，也易于保证各个面的位置精度和表面质量。

因此最终传动器壳体加工采用底面和两螺纹底孔作为精基准，既满足基准统原则，也满足工余量和较高的位置精度，可采用互为基准的原则。

第五，精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。

为此，精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。

最终传动器壳体的加工中，采用底面便加工其它表面时，常采用该表面为精基准，即所谓的基准统原则。

第三，当精加工表面或者光整加工工序余量要求尽量小而均匀时，应选择该加工表面作为精基准，即所谓的自为基准原则。

第四，为了获得均匀的加图工艺过程设计零件定位基准的选择精基准的选择精基准的选择原则般包括以下五个方面。

第，用设计基准作为精基准以便消除基准不重合误差，即所谓的基准重合原则。

第二，当工件以个表面定位可以方便图工艺过程设计零件定位基准的选择精基准的选择精基准的选择原则般包括以下五个方面。

第，用设计基准作为精基准以便消除基准不重合误差，即所谓的基准重合原则。

第二，当工件以个表面定位可以方便加工其它表面时，常采用该表面为精基准，即所谓的基准统原则。

第三，当精加工表面或者光整加工工序余量要求尽量小而均匀时，应选择该加工表面作为精基准，即所谓的自为基准原则。

第四，为了获得均匀的加工余量和较高的位置精度，可采用互为基准的原则。

第五，精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。

为此，精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。

最终传动器壳体的加工中，采用底面上左右两端的螺纹底孔和底面为定位精基准，这不但可以使加工方便，而且夹具设计简单，也易于保证各个面的位置精度和表面质量。

因此最终传动器壳体加工采用底面和两螺纹底孔作为精基准，既满足基准统原则，也满足第五条原则。

而且轴承孔，工艺凸台这些面的工序基准也是结合面，因此也满足了基准重合原则。

粗基准的选择粗基准的选择原则般有有四个。

第，如果必须保证工件加工表面和不加工表面的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。

第二，如果必须保证重要表面的加工余量必须以该表面作为粗基准。

第三，选择为粗基准的表面应平整，没有浇口冒口或飞边等缺陷。

第四，粗基准只能使用次，不能重复使用。

在最终传动箱壳体的加工中，只有加工底面是需要采用粗基准，它是整个工艺过程的精基准，而轴承孔是整个工艺过程中最重要的加工表面，为保证轴承孔的精度，加工底面时最好采用心轴穿进两主轴孔，和前段较大端面组成面两销作为粗基准，这样有利于保证在加工轴承孔时余量的均匀。

表面加工方法的选择底面为精基准，表面粗糙度为，用铣刀道工序加工出来，经过粗铣半精铣精铣。

前端两凸台面粗糙度为，后端凸台面表面粗糙度为都要经过粗铣半精铣精铣。

后端面上粗糙度为，精度很高，并且端面上还有个的凸台面，不容易加工。

用数控铣床粗铣半精铣精铣。

左端的两小凸台面和上端面上需钻螺纹孔，故需要次粗铣。

都是主轴孔表面粗糙度为，精度高，用镗床粗镗半精镗精镗细镗。

孔只需粗镗。

前端面上的个螺纹孔为了提高效率，先在专用钻床上钻底孔，再倒角攻丝。

后端面上的有个的沉孔，所以先钻孔，然后用锪钻锪出孔。

螺纹孔经钻孔倒角攻丝。

加工阶段的划分划分加工阶段的原因划分加工阶段的原因在于粗加工时切去的余量较大，因此产生的切削力和切削热都较大，功率的消耗也较多，所需的夹紧力也大，从而在加工过程中工艺系统的受力变形受热变形和工件的残余应力变形也都大，不可能达到高的加工精度和表面质量，需要有后续的加工阶段逐步减小切削用量，逐步修正工件的原有误差。

粗加工阶段中可采用功率大而精度般的高效率设备，而精加工阶段则应采用相应的精密机床。

这样，既发挥了机床设备的各自性能特点，又可延长高精度机床的使用寿命。

零件的工艺过程插入了必要的热处理工序，这样也就使工艺过程以热处理为界，自然地划分为几个各具不同特点和目的的加工阶段。

二最终传动箱壳体加工阶段的划分先加工出底面作为定位精基准，接着可以大致划分为以下几个主要阶段。

由于加工的余量比较大，所以先粗铣半精铣几个主要加工表面粗镗个主轴孔半精铣各个面，半精镗个主轴孔，待半精加工完成后，表面达到定的精度和表面粗糙度，保证定的加工余量钻孔倒角攻丝把精加工放在后面，需要超精加工的表面如外圆面和主轴孔放在最后用细车细镗完成。

机械加工顺序的安排加工顺序安排的原则作为精基准的表面应在工艺过程开始就进行加工，因为后续工序中加工其它表面时要用它来定位。

在加工精基准表面时，要用粗基准定位。

精基准加工好以后，接着应对精度要求较高的各主要表面进行粗加工半精加工和精加工，次要表面的加工可穿插在主要表面加工工序之间。

对于和主要表面有位置要求的次要表面，应安排在主要表面加工之后。

对于易出现废品的工序宜适当靠前加工。

最终传动箱壳体加工顺序安排遵循先基准后其它的原则，先加工出底面作为精基准。

加工底面时用前段较大凸台面作为粗基准。