模具的正常工作。

卸料板工作行程，为凸模凹进卸料板的高度，为凸模冲裁后进入凹模的深度。

橡胶的工作行程修行，修为凸模，。

可见该模具闭合高度小于所选压力机的最大装模高度，可以使用。

根据主要工作部分尺寸结构以及弹性元件的尺寸，参照有关资料，可选取级精度的后侧导柱模架即上模座下模座下模座轮廓尺寸六模具总装图通过以上设计，可得到如下图所示的模具总装图。

模具上模部分主要由上模板垫板凸模个凸模固定板及卸料板等组成。

卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。

下模部分由下模座凹模板导料板等组成。

冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。

条料送进时采用活动挡料销作为粗定距，在落即上模座下模座下模座轮廓尺寸六模具总装图通过以上设计，可得到如下图所示的模具总装图。

模具上模部分主要由上模修行，修为凸模，。

可见该模具闭合高度小于所选压力机的最大装模高度，可以使用。

根据主要工作部分尺寸结构以及弹性元件的尺寸，参照有关资料，可选取级精度的后侧导柱模架胶板的厚度务必致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。

卸料板工作行程，为凸模凹进卸料板的高度，为凸模冲裁后进入凹模的深度。

橡胶的工作行程书查得，则凸凸凹凸凹，其工作部分结构尺寸如图所示卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见如下。

选用的四块橡孔刃口尺寸计算的凸凹模的制造公差由表见冲模具设计应用实例书查得凹，凸由于凸凹，故采用凸模与凹模分别加工方法，因数由表见冲模具设计应用实例法，因数由表见冲模具设计应用实例书查得和，则凸凸凸凸凹，凹按凸模尺寸配制，其双面间隙为。

冲的制造公差由表见冲模具设计应用实例书查得凹凸和凹，凸，由于凸凹和凸凹，故采用凸模与凹模配合加工方设计应用实例书查得，则凹凹凸凹凸其工作部分结构尺寸如图所示冲槽刃口尺寸计算，的槽凸凹模。

落料刃口尺寸计算的凸凹模的制造公差由表见冲模具设计应用实例书查得凹，凸。

由于凸凹，故采用凸模与凹模分开加工方法，因数由表见冲模具零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算如下对工件未注公差可按计算，也可由书附录查得各尺寸的未注公差。

根据表见冲模具设计应用实例书查得冲裁模刃口双间隙，加工方法及模具装配方法。

结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模凹模凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。

因此工作孔投影面积范围内，满足要求。

压力中心数据表基本要素长度各基本要素压力中心的坐标值合计凹模型口图工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的求得该模具的压力中心点的坐标，。

由己上计算结果可以看出，该件的冲裁力比较大，压力中心偏移坐标原点的距离也比较大，为了便于模具有加工和装配模具中心仍选在坐标原点选用适当的冲床，点仍在压力机模柄开式双柱可倾压力机压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，如下图所示。

在图中将坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成共组基本线段，用解析法推件力因数由表见冲模具设计应用实例书查得推，推总冲压力的计算故总的冲压力为推卸冲落总弹性卸料，下出件故拟选定即冲裁力为冲裁力落冲冲④卸料力的计算落卸卸卸卸料力因数，由表见冲模具设计应用实例书查得卸卸推件力的计算冲推推推落冲槽冲孔力的计算冲工件内轮廓周长冲冲工件内轮廓周长冲落冲槽冲孔力的计算冲工件内轮廓周长冲冲工件内轮廓周长冲即冲裁力为冲裁力落冲冲④卸料力的计算落卸卸卸卸料力因数，由表见冲模具设计应用实例书查得卸卸推件力的计算冲推推推推件力因数由表见冲模具设计应用实例书查得推，推总冲压力的计算故总的冲压力为推卸冲落总弹性卸料，下出件故拟选定开式双柱可倾压力机压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，如下图所示。

在图中将坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成共组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心点的坐标，。

由己上计算结果可以看出，该件的冲裁力比较大，压力中心偏移坐标原点的距离也比较大，为了便于模具有加工和装配模具中心仍选在坐标原点选用适当的冲床，点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。

压力中心数据表基本要素长度各基本要素压力中心的坐标值合计凹模型口图工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。

结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模凹模凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。

因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算如下对工件未注公差可按计算，也可由书附录查得各尺寸的未注公差。

根据表见冲模具设计应用实例书查得冲裁模刃口双间隙，。

落料刃口尺寸计算的凸凹模的制造公差由表见冲模具设计应用实例书查得凹，凸。

由于凸凹，故采用凸模与凹模分开加工方法，因数由表见冲模具设计应用实例书查得，则凹凹凸凹凸其工作部分结构尺寸如图所示冲槽刃口尺寸计算，的槽凸凹模的制造公差由表见冲模具设计应用实例书查得凹凸和凹，凸，由于凸凹和凸凹，故采用凸模与凹模配合加工方法，因数由表见冲模具设计应用实例书查得和，则凸凸凸凸凹，凹按凸模尺寸配制，其双面间隙为。

冲孔刃口尺寸计算的凸凹模的制造公差由表见冲模具设计应用实例书查得凹，凸由于凸凹，故采用凸模与凹模分别加工方法，因数由表见冲模具设计应用实例书查得，则凸凸凹凸凹，其工作部分结构尺寸如图所示卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见如下。

选用的四块橡胶板的厚度务必致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。

卸料板工作行程，为凸模凹进卸料板的高度，为凸模冲裁后进入凹模的深度。

橡胶的工作行程修行，修为凸模，。

可见该模具闭合高度小于所选压力机的最大装模高度，可以使用。

根据主要工作部分尺寸结构以及弹性元件的尺寸，参照有关资料，可选取级精度的后侧导柱模架即上模座下模座下模座轮廓尺寸六模具总装图通过以上设计，可得到如下图所示的模具总装图。

模具上模部分主要由上模板垫板凸模个凸模固定板及卸料板等组成。

卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。

下模部分由下模座凹模板导料板等组成。

冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。

条料送进时采用活动挡料销作为粗定距，在落料凸模上安装个导正销，另个导正销利用条料上，孔作导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。

操作时完成第二步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在活动挡料销上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销再作精确定距。

活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏移，冲压过程中粗定位完成以后，当用导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约而完成精确定距。

用这种方法定距，精度可达。

七冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾压力机能满足使用要求。

其主要技术参数如下公称压力滑块行程最大闭合高度最大装模高度工作台尺寸前后左右垫板尺寸厚度孔径模柄孔尺寸最大倾斜角度八模具零件加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。

图所示落料凸模的加工工艺过程如下表所示。

凹模固定板以及卸料板都属于板类零件，其加工工艺比较规范。

图所示凹模的加工过程与冲模工艺与模具设计书所示落料凹模的加工过程完全类似，见表即可，在此不再重复。

落料凸模加工工艺过程序号工序名称工序内容工序简图示意图备料将毛坯锻成长方体热处理退火刨刨六面，互为直角，留单边余量热处理调质磨平面磨六面互直角钳工划线划出各孔位置线加工螺钉孔安装孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔销钉孔及穿丝孔热处理按热处理工艺，淬火回火达到磨平面精磨上下两平面线切割按图线切割，轮廓达到尺寸要求钳工精修全面达到设计要求检验九模具的装配根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙试冲返修。

具体装配见下表所示。

隔板连续模的装配序号工序工艺说明凸模凹模预配装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度形状。

将凸模分别与相应的凹模相配，检查其间隙是否加工均。

不合适者应重新修磨或者更换。

凸模装配以凹模孔定位，将凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并挤紧牢固。

装配下模在下模座上划中心线，按中心预装凹模导料板。

在下模座导料板上用已加工好的凹模分别确定其螺孔子的位置，并分别钻孔攻丝。

将下模座导料板凹模活动挡料销弹簧装在起，并用螺钉紧固，打入销钉。

装配上模在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔销孔位置并钻螺孔销孔。

用螺钉将固定板组合，垫板上模座连接在起，但不要拧紧。

将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶和卸料螺钉，并调节橡胶的预压量，使卸料高出凸模下端约。

复查凸凹模是间隙并调整合适后，紧固螺钉安装导正销承料板切纸检查合适后打入销钉