虑到经济和加工难易，采用梯形截面形状。

分流道截面形状采用梯形且平衡分布。

因冷却回路总长度可用下式计算式中冷却回路总长度，冷却回路总表面积，冷却水孔直径，型腔的冷却是由在模板上的四条的冷却水道完成，所以确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于，否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低热交换效率。

般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。

。

型芯的冷却如图所示，在型芯内部开有的冷却水道，中间用隔水板隔开，平均壁厚为时，水孔直径可取。

冷却水由支承板上的冷却水孔进入，沿着隔水板的侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另侧，再流回支承板上的冷却水孔。

然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。

型芯和支承板之间用密封圈密封。

假使用的浇注系统是侧浇口浇注系统。

主流道设计主流道为注塑机的喷嘴到型腔之间的进料通道。

熔体从喷嘴中以定的动能喷出由于熔体在料筒内已被压缩，此时流入模的空腔内，其体积必然要增大，流速也略为减小。

主流道设减少了毛刺。

浇注系统设计浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，进入模具的型腔以前所流经的段路程的总称。

模具浇注系统应尽量粗短，流道设计分为主流道分流道浇口和冷料井的设计。

查得双分型面注射模廓不清及填充不满等缺陷。

另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。

本塑件模具采用利用分型面排汽。

这样可以减少排汽系统的制造接生了成本，减少了劳动的工作量。

同时也槽设计当塑料熔体充填模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利排出模外。

如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡产生熔接不牢表面轮种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。

中分型面选择在上端面，这样的选择使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑。

因此，塑件选择如图所示。

图图图分型面选择示意图排气端。

塑件开模后留在动模上分型面的痕迹不影响塑件的外观浇注系统和浇口的合理安排推杆的痕迹不露在塑件的外观上使塑件易于脱模由于此模具的分型面有多种选择，如图中分型面选者在下端面上，这择分型面时的考虑方向分型面般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处将同心度要求高的同心部分放于分型面的同侧，以保征同心度轴芯机构要考虑轴芯距离分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末排布示意图分型面设计由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件结构工艺性及尺寸精度嵌件的位置塑件的推出排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较以选出较为合理的方案。

选质量较小，且需求大批量生产，所以模具选用模四腔平衡布置，采用单分型面注塑模。

浇口形式采用侧浇口进料，这样模具尺寸较小，制造方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，成本低，型腔排列如下图图型腔用侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。

型腔布置注意的问题或原则根据塑件的几何结构特点尺寸精度要求批量大小模具制造难易模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

由于塑件形状比较简单，态模具基本结构设计确定成形方法塑件采用注射成形法生产。

因为该产品设计为大批量生产，故设计的模具需要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采表内容选用表模具成形零件优先选用材料和热处理硬度零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号型腔型芯定模镶件动模镶件活动镶件预硬状取出制件，周界尺寸，上下模板的厚度为，垫板厚度为。

图标准模架塑料注射模具技术要求塑料注射模具应优先按和选用标准模架和标准件。

模具成形零件材料和热处理要求，优先按下和等模架规格。

根据模具型腔布置可以选用的模架规格为模具结构为单分型面注射模采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，其开距应大于，方便置了块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。

根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，型模型适用于本次模具的设计。

如图所示模架周界尺寸选择中小型模架的周界尺寸参数规格有有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具型定模采用两块模板，动模采用块模板，它们中间设置了块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。

型动定模均采用两块模板，它们中间设功能及用途型号组成功能及用途型定模采用两块模板，动模采用块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。

型动定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有功能及用途型号组成功能及用途型定模采用两块模板，动模采用块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。

型动定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具型定模采用两块模板，动模采用块模板，它们中间设置了块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。

型动定模均采用两块模板，它们中间设置了块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。

根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，型模型适用于本次模具的设计。

如图所示模架周界尺寸选择中小型模架的周界尺寸参数规格有和等模架规格。

根据模具型腔布置可以选用的模架规格为模具结构为单分型面注射模采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，其开距应大于，方便取出制件，周界尺寸，上下模板的厚度为，垫板厚度为。

图标准模架塑料注射模具技术要求塑料注射模具应优先按和选用标准模架和标准件。

模具成形零件材料和热处理要求，优先按下表内容选用表模具成形零件优先选用材料和热处理硬度零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号型腔型芯定模镶件动模镶件活动镶件预硬状态模具基本结构设计确定成形方法塑件采用注射成形法生产。

因为该产品设计为大批量生产，故设计的模具需要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。

型腔布置注意的问题或原则根据塑件的几何结构特点尺寸精度要求批量大小模具制造难易模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

由于塑件形状比较简单，质量较小，且需求大批量生产，所以模具选用模四腔平衡布置，采用单分型面注塑模。

浇口形式采用侧浇口进料，这样模具尺寸较小，制造方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，成本低，型腔排列如下图图型腔排布示意图分型面设计由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件结构工艺性及尺寸精度嵌件的位置塑件的推出排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较以选出较为合理的方案。

选择分型面时的考虑方向分型面般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处将同心度要求高的同心部分放于分型面的同侧，以保征同心度轴芯机构要考虑轴芯距离分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。

塑件开模后留在动模上分型面的痕迹不影响塑件的外观浇注系统和浇口的合理安排推杆的痕迹不露在塑件的外观上使塑件易于脱模由于此模具的分型面有多种选择，如图中分型面选者在下端面上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。

中分型面选择在上端面，这样的选择使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑。

因此，塑件选择如图所示。

图图图分型面选择示意图排气槽设计当塑料熔体充填模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利排出模外。

如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡产生熔接不牢表面轮廓不清及填充不满等缺陷。

另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。

本塑件模具采用利用分型面排汽。

这样可以减少排汽系统的制造接生了成本，减少了劳动的工作量。

同时也减少了毛刺。

浇注系统设计浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，进入模具的型腔以前所流经的段路程的总称。

模具浇注系统应尽量粗短，流道设计分为主流道分流道浇口和冷料井的设计。

查得双分型面注射模使用的浇注系统是侧浇口浇注系统。

主流道设计主流道为注塑机的喷嘴到型腔之间的进料通道。

熔体从喷嘴中以定的动能喷出由于熔体在料筒内已被压缩，此时流入模的空腔内，其体积必然要增大，流速也略为减小。

主流道设计应注意的问题便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形。

锥角粗糙度与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径。

主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选用优质材料单独加工和热处理。

衬套大端高出定模端面，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。

主流道直径的计算查得主流道直径计算的经验公式式中主浇道大头直径流经主浇道的熔体体积因熔体材料而异的常数如表表塑料种类与值表塑料种类值故主流道断面尺寸主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷嘴在同轴线上，如图所示图主流道称套示意图表主流道衬套中尺寸关系表注射机喷嘴直径与注射机定位孔间隙配合注射机喷嘴球面半径主流道的大头直径确定为，综合考虑主流道如下选择。

分流道设计分流道是指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。

分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。

设计时应注意尽量减少流动过程的热量损失和压力损失。

分流道的截面形状及分布选择分流道截面形状有圆形梯形形半圆形及矩形等几种形式。

表分流道截面形状的对比表截面形状特征热量损失加工性能流动阻力效果圆形小较难小最佳梯形较小易较小良形较小易小佳矩形大易大不良通过表所示截面形状的对比，圆形截面形状效果最佳，但考虑到经济和加工难易，