容及投资预算主要建设内容根据以上技术方案，结合我站设备和现场实际，提出以下主要建设内容更换安装新涡轮膨胀机，并对配套润滑供油系统进出口管线转速及测温等仪表进行改造安装台新螺杆制冷压缩机，并将原来台旧机组拆除清洗台氨冷凝器安装台新空压机，并拆除台旧空压机购置台型铝板式换热器，台安装到位，台作为备用。

投资预算项目投资约万元，螺杆制冷压缩机及螺杆空压机安装已有专项资金。

六经济效益和社会效益初步评估经济效益系统整体改造后，将进步提高我站轻烃回收系统轻烃综合收率，改造后膨胀机日处理天然气量，可满足目前伴生气处理量，其运转效率也将大幅提高，可使装置综合收率提高到以上。

若平均每天处理万立方米伴生气，综合收率按计算，每天可回收混合轻烃吨，按元吨核算，日产值达万元。

假设生产期间投入电费及材料费等生产成本为元天，年可创效万元。

通过设备更密度真实相对密度平均分子量含量含量备注检验人审核人技术负责人说明对本报告若有疑问，请于接到报告后十日内提出。

地址中原油田设计院内。

电话见附件。

二现状烷塔出口取样压力取样日期委托人陈美穗分析日期取样人李建忠序号组份百分体积序号组份百分体积氮气异戊烷甲烷正戊烷二氧化碳总已烷乙烷总庚烷丙烷总辛烷异丁烷总壬烷正丁烷总癸烷其它计算结果真实术负责人说明对本报告若有疑问，请于接到报告后十日内提出。

地址中原油田设计院内。

电话中原油田分公司采油工程技术研究院天然气分析报告编号年月日取样地点采油三厂液化气站取样温度取样部位脱乙份百分体积氮气异戊烷甲烷正戊烷二氧化碳总已烷乙烷总庚烷丙烷总辛烷异丁烷总壬烷正丁烷总癸烷其它计算真实密度真实相对密度平均分子量结果含量含量备注检验人审核人技田分公司采油工程技术研究院天然气分析报告编号年月日取样地点采油三厂液化气站取样温度取样部位二级分离器出口取样压力取样日期委托人陈美穗分析日期取样人李建忠序号组份百分体积序号组进行脱水脱烃处理，可为居民用户和生产用气单位提供优质燃气，从而保证生活用气以及工业用气安全。

减少系统出现憋压现象，降低岗位工人操作难度和劳动强度，消除生产中安全隐患。

七项目负责人杜占凯附件中原油达万元。

假设生产期间投入电费及材料费等生产成本为元天，年可创效万元。

通过设备更新改造，提高设备运转效率，降低能量损耗，延长设备使用周期，年减少设备维修费用万元。

二社会效益通过轻烃回收装置对天然气后膨胀机日处理天然气量，可满足目前伴生气处理量，其运转效率也将大幅提高，可使装置综合收率提高到以上。

若平均每天处理万立方米伴生气，综合收率按计算，每天可回收混合轻烃吨，按元吨核算，日产值，台安装到位，台作为备用。

投资预算项目投资约万元，螺杆制冷压缩机及螺杆空压机安装已有专项资金。

六经济效益和社会效益初步评估经济效益系统整体改造后，将进步提高我站轻烃回收系统轻烃综合收率，改造机，并对配套润滑供油系统进出口管线转速及测温等仪表进行改造安装台新螺杆制冷压缩机，并将原来台旧机组拆除清洗台氨冷凝器安装台新空压机，并拆除台旧空压机购置台型铝板式换热器建设条件协作关系环境保护等初步方案建议由具有资质施工单位负责施工。

五项目主要建设内容及投资预算主要建设内容根据以上技术方案，结合我站设备和现场实际，提出以下主要建设内容更换安装新涡轮膨胀，尽早将新压缩机安装到位清洗氨冷凝器，增强换热效果。

两台新螺杆空压机已经到位，尽快进行安装，为自动调节系统提供气源。

购置两台铝板式换热器，保证生产系统正常运行，提高液化气产量。

四资源情况市场情况率，同时有效避免系统出现憋压现象，减轻岗位员工操作难度，消除安全隐患。

改造氨制冷系统，提高制冷效率，降低制冷温度，为深冷处理提供较好条件。

螺杆制冷压缩机更新已有计划，两台新压缩机已经到位，现需加快进度进行优化更换膨胀机，改型后膨胀机日处理天然气量，可在范围内波动，并对配套润滑供油系统进出口管线转速及测温等仪表进行改造，以保证系统运行平稳，达到各项技术参数要求，进步提高制冷深度和轻烃收台型铝板式换热器。

三工艺技术方案产品方案拟建规模和建设地点初步方案为了使轻烃回收系统达到全年运行条件，同时提高轻烃收率及产量，创造更大经济效益，更好服务于三厂原有上产工作，需对对现有系统工艺。

目前，我站已无铝板式换热器可用。

铝板式换热器停用将导致脱丁烷塔回流系统压力超高，生产参数紊乱，达不到标准，既会减少液化气产量，又将影响系统安全运行。

为保证生产系统正常运行，提高液化气产量，急需购置两故障已经停用，另台备用换热器投用于年，年换热器壳体循环水进口连接处发生穿孔，在送到厂家检修后继续使用。

年月日，在同位置又出现道裂缝，月份曾送到厂家检修，检修过程中发现内部也有处穿孔，无维修价值。

故障已经停用，另台备用换热器投用于年，年换热器壳体循环水进口连接处发生穿孔，在送到厂家检修后继续使用。

年月日，在同位置又出现道裂缝，月份曾送到厂家检修，检修过程中发现内部也有处穿孔，无维修价值。

目前，我站已无铝板式换热器可用。

铝板式换热器停用将导致脱丁烷塔回流系统压力超高，生产参数紊乱，达不到标准，既会减少液化气产量，又将影响系统安全运行。

为保证生产系统正常运行，提高液化气产量，急需购置两台型铝板式换热器。

三工艺技术方案产品方案拟建规模和建设地点初步方案为了使轻烃回收系统达到全年运行条件，同时提高轻烃收率及产量，创造更大经济效益，更好服务于三厂原有上产工作，需对对现有系统工艺进行优化更换膨胀机，改型后膨胀机日处理天然气量，可在范围内波动，并对配套润滑供油系统进出口管线转速及测温等仪表进行改造，以保证系统运行平稳，达到各项技术参数要求，进步提高制冷深度和轻烃收率，同时有效避免系统出现憋压现象，减轻岗位员工操作难度，消除安全隐患。

改造氨制冷系统，提高制冷效率，降低制冷温度，为深冷处理提供较好条件。

螺杆制冷压缩机更新已有计划，两台新压缩机已经到位，现需加快进度，尽早将新压缩机安装到位清洗氨冷凝器，增强换热效果。

两台新螺杆空压机已经到位，尽快进行安装，为自动调节系统提供气源。

购置两台铝板式换热器，保证生产系统正常运行，提高液化气产量。

四资源情况市场情况建设条件协作关系环境保护等初步方案建议由具有资质施工单位负责施工。

五项目主要建设内容及投资预算主要建设内容根据以上技术方案，结合我站设备和现场实际，提出以下主要建设内容更换安装新涡轮膨胀机，并对配套润滑供油系统进出口管线转速及测温等仪表进行改造安装台新螺杆制冷压缩机，并将原来台旧机组拆除清洗台氨冷凝器安装台新空压机，并拆除台旧空压机购置台型铝板式换热器，台安装到位，台作为备用。

投资预算项目投资约万元，螺杆制冷压缩机及螺杆空压机安装已有专项资金。

六经济效益和社会效益初步评估经济效益系统整体改造后，将进步提高我站轻烃回收系统轻烃综合收率，改造后膨胀机日处理天然气量，可满足目前伴生气处理量，其运转效率也将大幅提高，可使装置综合收率提高到以上。

若平均每天处理万立方米伴生气，综合收率按计算，每天可回收混合轻烃吨，按元吨核算，日产值达万元。

假设生产期间投入电费及材料费等生产成本为元天，年可创效万元。

通过设备更新改造，提高设备运转效率，降低能量损耗，延长设备使用周期，年减少设备维修费用万元。

二社会效益通过轻烃回收装置对天然气进行脱水脱烃处理，可为居民用户和生产用气单位提供优质燃气，从而保证生活用气以及工业用气安全。

减少系统出现憋压现象，降低岗位工人操作难度和劳动强度，消除生产中安全隐患。

七项目负责人杜占凯附件中原油田分公司采油工程技术研究院天然气分析报告编号年月日取样地点采油三厂液化气站取样温度取样部位二级分离器出口取样压力取样日期委托人陈美穗分析日期取样人李建忠序号组份百分体积序号组份百分体积氮气异戊烷甲烷正戊烷二氧化碳总已烷乙烷总庚烷丙烷总辛烷异丁烷总壬烷正丁烷总癸烷其它计算真实密度真实相对密度平均分子量结果含量含量备注检验人审核人技术负责人说明对本报告若有疑问，请于接到报告后十日内提出。

地址中原油田设计院内。

电话中原油田分公司采油工程技术研究院天然气分析报告编号年月日取样地点采油三厂液化气站取样温度取样部位脱乙烷塔出口取样压力取样日期委托人陈美穗分析日期取样人李建忠序号组份百分体积序号组份百分体积氮气异戊烷甲烷正戊烷二氧化碳总已烷乙烷总庚烷丙烷总辛烷异丁烷总壬烷正丁烷总癸烷其它计算结果真实密度真实相对密度平均分子量含量含量备注检验人审核人技术负责人说明对本报告若有疑问，请于接到报告后十日内提出。

地址中原油田设计院内。

电话见附件。

二现状简介及存在问题分析现状简介核准通过，归档资料。

未经允许，请勿外传，采油三厂油气集输大队液化气站于年月建成投产，以处理文明寨和卫城油田伴生气和外输供气量为主，目前伴生气日集气量万立方米。

天然气处理装置于年改造并投产运行，采用低压氨制冷膨胀制冷低温低压塔分馏主体工艺，设计综合收率。

目前，设备老化严重，能耗高效率低。

尤其是装置关键设备涡轮膨胀机组最大日天然气处理量已降至左右，膨胀机制冷温度也由原来上升至，天然气综合收率也已降至。

伴生气组分序号组份百分体积序号组份百分体积氮气异戊烷甲烷正戊烷二氧化碳总已烷乙烷总庚烷丙烷总辛烷异丁烷总壬烷正丁烷总癸烷其它计算结果真实密度真实相对密度平均分子量含量含量处理后气体组分序号组份百分体积序号组份百分体积氮气异戊烷甲烷正戊烷二氧化碳总已烷乙烷总庚烷丙烷总辛烷异丁烷总壬烷正丁烷总癸烷其它计算结果真实密度真实相对密度平均分子量含量含量由气体分析报告可看出，目前伴生气含量非常富，已达到，即每万方伴生气含混合轻烃吨，而实际经装置处理回收轻烃后，每万方气中仍有吨轻烃随干气外输流失，造成了较大资源浪费。

二存在问题分析膨胀机处理量偏小涡轮膨胀机是我站整个生产系统核心装置