四对节约能源措施进行综合评价报告认真贯彻执行中华人民共和国节约能源法水泥工厂节能设计规范水泥工业产业发展政策等有关节能法律法规方针政策标准，采用节能先进技术设备和切实可行措施，合理利用节约能源，降低消耗，降低生产成本，提高企业经济效益和社会综合效益。

报告为达到高效低耗节能减排目标，用大量篇幅对节能有关内容进行描述，采取了较多较全面可行节约能源措施，如生料磨选用烘干能力强系统简单立式磨，系统装机容量小，生料单位电耗减少约，每年节电约万。

生料均化采用集储存均化于体连续式均化库，每吨生料只耗电，每年节电约万。

烧成系统采用低压损五级预热预分解系统，热效率高，系统阻力小出预热器级筒负压约，比国内平均水平低左右废气温度，比国内平均水平低左右，可节省烧成煤耗和高温风机及窑尾废气吨。

选用电石渣配料制水泥，可降低熟料烧成热耗和生料磨粉磨电耗。

二主要耗能设备和换热设备热效率和热力指标生料粉磨系统辊式磨生产能力磨机功率单位产品电耗生料磨选用烘干设置余热锅炉，利用窑尾窑头废气余热进行发电，窑尾出锅炉气体温度约，可用于烘干原料及原煤，提高能源利用效率，减少管道喷水量。

余热发电机装机设计值为，年实际可发电约万，回收热能折算标煤量简捷，总图布置力求顺畅紧凑，减少物料提升及倒运环节，减少物料输送电耗。

计量工作不仅能保证产品质量，而且对节约能源降低消耗起着重要作用。

全厂设有完善计量装置，有利于提高系统产量和质量，达到节能目。

降低系统热耗和排风机电耗。

设备及管道表面散热在热损失中占有定比例，搞好热风管道和热工设备保温，采用优质耐火绝热保温材料，合理设计绝热保温层，可减少热工设备表面散热损失，降低热耗。

工艺流程尽量气作为生料粉磨和煤粉制备烘干热源，无需再设置烘干系统，每年可节省烘干用标煤吨原料综合水份按计，原煤综合水份按计。

加强窑头窑尾和预热器各连接处密封，减少漏风热损失加强各风管连接处密封，可机容量大大减少。

水泥粉磨采用带辊压机联合粉磨系统，与般闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨电耗，预计全年可节省电量约万。

空压机采用节能型螺杆式压缩机。

利用窑尾预热器排出高温废次风温和入分解炉三次风温高，可改善窑内和分解炉内燃烧条件，减少排出废气量及有效降低废气温度，达到降低煅烧热耗目。

生料入窑水泥入库采用提升机取代气力输送设备，以及其他新型输送设备应用，使输送设备装型多通道煤粉燃烧器，具有风煤混合充分特点，可降低入窑次风，相应增加入窑高温二次风量，进而改善窑内燃烧条件，提高燃烧效率，有效降低煤耗。

采用空气梁篦式冷却机，热效率高，单位熟料冷却风量较低，入窑二均达到了国内先进水平，接近国际先进水平。

窑和分解炉喂煤系统，选用喂煤稳定计量精度高运转可靠煤粉计量系统，可根据生产操作要求及时准确地调节，确保喂煤均匀，有效控制熟料煅烧热耗。

窑头采用节能五级预热预分解系统，热效率高，系统阻力小出预热器级筒负压约，比国内平均水平低左右废气温度，比国内平均水平低左右，可节省烧成煤耗和高温风机及窑尾废气风机电耗。

以上两项指标。

生料均化采用集储存均化于体连续式均化库。

其大部份均化靠重力混合，仅存在卸料用气耗电，因而电耗较其它型式连续式均化库单位用气量少电耗低，每吨生料只耗电。

烧成系统采用低压损制度提高熟料质量降低烧成热耗创造了条件。

生料磨选用立式磨，该系统不仅烘干能力强系统简单，而且与管磨系统相比在相同生产能力下，系统装机容量小，生料单位电耗减少约，每年可节电约万分解炉双系列五级低压损旋风预热器组成窑外分解系统。

由于采用原燃料预均化和生料均化，在提高入窑生料合格率使生料易烧性得到改善同时，也可以保证在搭配使用劣质煤时减小入窑煤质波动，为稳定窑热工取节能新工艺新技术新设备根据项目生产规模和原燃材料情况，并适应国家相关产业政策，该项目采用目前最先进新型干法窑外分解生产工艺，建设条日产吨熟料新型干法水泥生产线。

熟料煅烧设备为回转窑与带产生活使用。

乌江水量丰富，完全能满足新建生产线用水要求。

考虑新线增加用水较多，原有老厂取水设施没有富裕，故在原取水点附近新建缆车取水泵站及相关水处理设施。

第二章生产工艺技术节能方案主要工艺流程采本项目采用低挥发分煤作为煅烧水泥熟料燃料，原煤和洗煤来源有四处，为南川盖石原煤南川盖石洗煤南川大沙坡原煤和南川米溪洗煤，资源充足，供应量完全能满足本项目需求。

水源本生产线设计从乌江取水作为全厂生矿有限公司等生产石膏，梁平石膏汽车运输进厂，运输距离。

混合材使用重庆钢铁厂钢渣和龙桥电厂粉煤灰，以及本矿山石灰石，备用混合材为重庆市涪陵区源晟丰贸易有限责任公司颗粒状煤渣，运输距离。

燃料本矿有限公司等生产石膏，梁平石膏汽车运输进厂，运输距离。

混合材使用重庆钢铁厂钢渣和龙桥电厂粉煤灰，以及本矿山石灰石，备用混合材为重庆市涪陵区源晟丰贸易有限责任公司颗粒状煤渣，运输距离。

燃料本项目采用低挥发分煤作为煅烧水泥熟料燃料，原煤和洗煤来源有四处，为南川盖石原煤南川盖石洗煤南川大沙坡原煤和南川米溪洗煤，资源充足，供应量完全能满足本项目需求。

水源本生产线设计从乌江取水作为全厂生产生活使用。

乌江水量丰富，完全能满足新建生产线用水要求。

考虑新线增加用水较多，原有老厂取水设施没有富裕，故在原取水点附近新建缆车取水泵站及相关水处理设施。

第二章生产工艺技术节能方案主要工艺流程采取节能新工艺新技术新设备根据项目生产规模和原燃材料情况，并适应国家相关产业政策，该项目采用目前最先进新型干法窑外分解生产工艺，建设条日产吨熟料新型干法水泥生产线。

熟料煅烧设备为回转窑与带分解炉双系列五级低压损旋风预热器组成窑外分解系统。

由于采用原燃料预均化和生料均化，在提高入窑生料合格率使生料易烧性得到改善同时，也可以保证在搭配使用劣质煤时减小入窑煤质波动，为稳定窑热工制度提高熟料质量降低烧成热耗创造了条件。

生料磨选用立式磨，该系统不仅烘干能力强系统简单，而且与管磨系统相比在相同生产能力下，系统装机容量小，生料单位电耗减少约，每年可节电约万。

生料均化采用集储存均化于体连续式均化库。

其大部份均化靠重力混合，仅存在卸料用气耗电，因而电耗较其它型式连续式均化库单位用气量少电耗低，每吨生料只耗电。

烧成系统采用低压损五级预热预分解系统，热效率高，系统阻力小出预热器级筒负压约，比国内平均水平低左右废气温度，比国内平均水平低左右，可节省烧成煤耗和高温风机及窑尾废气风机电耗。

以上两项指标均达到了国内先进水平，接近国际先进水平。

窑和分解炉喂煤系统，选用喂煤稳定计量精度高运转可靠煤粉计量系统，可根据生产操作要求及时准确地调节，确保喂煤均匀，有效控制熟料煅烧热耗。

窑头采用节能型多通道煤粉燃烧器，具有风煤混合充分特点，可降低入窑次风，相应增加入窑高温二次风量，进而改善窑内燃烧条件，提高燃烧效率，有效降低煤耗。

采用空气梁篦式冷却机，热效率高，单位熟料冷却风量较低，入窑二次风温和入分解炉三次风温高，可改善窑内和分解炉内燃烧条件，减少排出废气量及有效降低废气温度，达到降低煅烧热耗目。

生料入窑水泥入库采用提升机取代气力输送设备，以及其他新型输送设备应用，使输送设备装机容量大大减少。

水泥粉磨采用带辊压机联合粉磨系统，与般闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨电耗，预计全年可节省电量约万。

空压机采用节能型螺杆式压缩机。

利用窑尾预热器排出高温废气作为生料粉磨和煤粉制备烘干热源，无需再设置烘干系统，每年可节省烘干用标煤吨原料综合水份按计，原煤综合水份按计。

加强窑头窑尾和预热器各连接处密封，减少漏风热损失加强各风管连接处密封，可降低系统热耗和排风机电耗。

设备及管道表面散热在热损失中占有定比例，搞好热风管道和热工设备保温，采用优质耐火绝热保温材料，合理设计绝热保温层，可减少热工设备表面散热损失，降低热耗。

工艺流程尽量简捷，总图布置力求顺畅紧凑，减少物料提升及倒运环节，减少物料输送电耗。

计量工作不仅能保证产品质量，而且对节约能源降低消耗起着重要作用。

全厂设有完善计量装置，有利于提高系统产量和质量，达到节能目。

设置余热锅炉，利用窑尾窑头废气余热进行发电，窑尾出锅炉气体温度约，可用于烘干原料及原煤，提高能源利用效率，减少管道喷水量。

余热发电机装机设计值为，年实际可发电约万，回收热能折算标煤量吨。

选用电石渣配料制水泥，可降低熟料烧成热耗和生料磨粉磨电耗。

二主要耗能设备和换热设备热效率和热力指标生料粉磨系统辊式磨生产能力磨机功率单位产品电耗生料磨选用烘干能力强系统简单立式磨，与相同生产能力管磨系统相比，系统装机容量小，生料单位电耗减少约，每年节电约万。

烧成系统采用第二代带有离线型分解炉双系列五级低压损旋风预热器型预分解系统回转窑和第三代新型空气梁篦式冷却机等设备组成窑外分解煅烧系统。

原煤采用原煤原煤和洗煤混合作燃料，日产熟料，入窑生料碳酸钙分解率大于。

系统余热废气用于烘干原料和余热发电。

回转窑规格为，三挡支承，斜度，主电机功率，直流调速，生产能力为，年利用率。

水泥粉磨系统三套辊压机型选粉机球磨机选粉机组成联合粉磨系统，生产能力台，每套功率。

该系统与般闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨电耗，预计全年可节省电量约万。

评估认为，该项目在叙述主要耗能设备和换热设备热效率和热力指标时，对总能耗和生料粉磨熟料烧成水泥粉磨这类能耗比例较高主要工艺提出总体能耗指标和设备选型，但对其中具体生产设备能耗数据和能耗指标则没有进步说明，仅罗列出设备功率和年利用率，因此无法按照准确核算生产工段分步电耗和耗能换热设备热效率和热力指标。

三余热回收利用该项目综合考虑水泥熟料生产线工艺流程场地布置供配电结构供水设施等因素，利用生产线窑头窑尾余热资源，建设条装机容量为纯低温余热电站。

纯低温余热电站拟采用纯低温余热发电技术，该技术不使用燃料