用量 水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺的重 当煤渣或其他粒的不足而加入的。

因而， 其掺量应以组成最佳颗粒级配为目标加以确定。

膏。

验决定。

在所确定的工艺条件下，如果砖可以达到预期 的强度包括抗压和抗折强度要求，则可以不掺石膏。

蒸压粉煤灰砖的石膏掺量以外掺为宜。

掺量过多，并不能有效提高强度，反而 对炭化稳定性和抗冻性有不利影响。

石膏常采用外掺计量，即以石灰粉煤灰之和为，外加石膏。

加入的水量之和。

配合比的确定蒸压粉煤灰砖的参考配合比见表 表参考配合比表干重计 粉煤灰煤渣石灰混合料中有效氧化钙石膏加水量 粉煤灰煤渣石灰之和的全部干料的 由于原材料的品质不同，各厂采用的工艺流程和选用的设备不同，因此，对于具体 工厂的配合比需通过半工业性试验最后予以确定。

三蒸压粉煤灰砖生产工艺和设备 蒸压粉煤灰砖的工艺布置和采用的设备型号有各种形式，但其基本工艺环节都包括 原材料处理配料搅拌消化轮碾成型高压蒸汽养护检验堆放等工序。

砖成型时的水分即总的加水重应在。

它是原材料中所含水量 与在搅拌轮碾等工艺过程中而 对炭化稳定性和抗冻性有不利影响。

石膏常采用外掺计量，即以石灰粉煤灰之和为，外加石 蒸压粉煤灰砖的石膏掺量以外掺为宜。

在所确定的工艺条件下，如果砖可以达到预期 的强度包括抗压和抗折强度要求，则可以不掺石膏。

中有效氧化钙含量 粉煤灰掺量石灰掺量 石膏掺量 配合中是否掺入石膏应根据试 蒸压粉煤灰砖的配合比中，石灰掺量的计算方法是，根据上述有效氧化钙的最佳含量范 围选定混合料中所需要有效氧化钙含量，以下式计算石灰掺量 混合料中所需有效氧化钙含量 石灰掺量所用石灰部分内容简介的含量范围为粉煤灰颗粒粗时取上限，颗粒细时取下限。

部分内容简介的含量范围为粉煤灰颗粒粗时取上限，颗粒细时取下限。

蒸压粉煤灰砖的配合比中，石灰掺量的计算方法是，根据上述有效氧化钙的最佳含量范 围选定混合料中所需要有效氧化钙含量，以下式计算石灰掺量 混合料中所需有效氧化钙含量 石灰掺量所用石灰中有效氧化钙含量 粉煤灰掺量石灰掺量 石膏掺量 配合中是否掺入石膏应根据试验决定。

在所确定的工艺条件下，如果砖可以达到预期 的强度包括抗压和抗折强度要求，则可以不掺石膏。

蒸压粉煤灰砖的石膏掺量以外掺为宜。

掺量过多，并不能有效提高强度，反而 对炭化稳定性和抗冻性有不利影响。

石膏常采用外掺计量，即以石灰粉煤灰之和为，外加石膏。

煤渣或其他细集料掺量 蒸压粉煤灰砖中的煤渣或其他细集料是为补充粉煤灰中粗颗粒的不足而加入的。

因而， 其掺量应以组成最佳颗粒级配为目标加以确定。

当煤渣或其他细集料的质量达到前面原料节中所提出的要求时，其掺量含硅材料 用量的，即以粉煤灰和煤渣之和视为时，煤渣为之间。

水用量 水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺的重要因素。

水量应保证在工艺过程中 消化和形成水化产物的需要，还需保证成型时和易性良好。

成型水分过多或过少都会使成型 时产生过压现象，而易损坏压砖机，另外，水分过少还会产生砖坯过厚，过多易产生砖坯 层裂，这些都是影响砖的外观和质量，造成废品。

水用量与原材料性质配合比原料颗粒级配消化方式压砖机型号等有关。

例如 用煤渣作细集料时，用水量就需较大采用砂时，用水量就小采用生石灰，用水量大采用电 石渣相当于消石灰加水量可以减少。

蒸压粉煤灰砖成型时的水分即总的加水重应在。

它是原材料中所含水量 与在搅拌轮碾等工艺过程中加入的水量之和。

配合比的确定蒸压粉煤灰砖的参考配合比见表 表参考配合比表干重计 粉煤灰煤渣石灰混合料中有效氧化钙石膏加水量 粉煤灰煤渣石灰之和的全部干料的 由于原材料的品质不同，各厂采用的工艺流程和选用的设备不同，因此，对于具体 工厂的配合比需通过半工业性试验最后予以确定。

三蒸压粉煤灰砖生产工艺和设备 蒸压粉煤灰砖的工艺布置和采用的设备型号有各种形式，但其基本工艺环节都包括 原材料处理配料搅拌消化轮碾成型高压蒸汽养护检验堆放等工序。

原材料处理 粉煤灰脱水 生产蒸压粉煤灰砖可采用干排粉煤灰或湿排粉煤灰。

采用干排粉煤灰时，可不进行处理，进厂后直接贮寸于料仓中待用。

采用湿排粉煤灰时，根据其含水率大小，选用不同脱水方法进行处理，使其含水率达到 要求。

电厂湿法排出的粉煤灰浆，含水率很高，粉煤灰与水的质量比固液比般高达 ，即含水率为。

要使水分达到制砖要求，含水率应为，需经过二 级脱水。

蒸压粉煤灰砖厂在年产量为万块左右规模时，可采用浓缩真空过滤法进行 脱水处理。

这种脱水方法是机械连续作业。

第阶段是利用耙式浓缩机池将电厂排出的湿粉煤 灰脱水浓缩至固液比达含水率为。

第二阶段是利用真空过滤机， 使经浓缩的粉煤灰浆脱水至含水率达，此时，粉煤灰可通过胶带输送机运送，贮存 待用。

石灰石膏的破碎和磨细 采用块状石灰时，需经破碎和磨细，其细度应达到定要求见表。

生石灰颗粒越细，与粉煤灰颗粒之间的反应越块，水化生成物也越多，产品的强度高 性能好但也不宜磨的过细，因粉磨耗电量过大，使成本增加。

对于不同消化工艺，细度要 求可有所不同，因地面消化时间长，因而磨细度要求可适当放宽。

表生石灰磨细度要求 消化工艺方式 细度要求磨细后石灰表现密度 。

筛孔筛余量。

筛孔筛余量 料仓消化 地面消化 采用天然石膏，因其为块状，亦需破碎磨细后使用。

其细度要求为筛孔筛余量 。

石膏可经破碎后按比例配料，再与石灰起磨细。

也可按细度要求单独磨细。

石灰破碎磨细时，应注意以下问题 石灰极易受潮消化，因此，生石灰入厂后应注意防潮，不应露天堆放。

破碎磨细 过程中也要注意防潮。

石灰破碎磨细时，粉尘很大，应注意防尘。

石灰粉磨经常发生粘磨现象，研磨体表面会被定厚度的石灰粉包裹而降低 研磨效果，为防止此种现象发生，可掺入石灰量左右的破碎破碎的蒸压粉煤灰砖块 作为助磨剂，这不但可消除或减轻粘磨现象，而且由于碎砖起晶坯作用，而有利于提高 砖的强度。

细集料破碎筛分 采用煤渣水渣等工业废渣作细集料时，渣中有时含有钢铁屑等夹杂物，在破碎前应剔 除。

通常采用磁选方法将钢铁屑除去。

经磁选后符合表要求的原料，当颗粒尺寸不能满足需要时，再经破碎后筛分，选 用符合要求者作细集料。

采用砂为细集料应筛除杂物及粘土，有时应进行冲洗。

二配料 蒸压粉煤灰砖的强度及各种性能均是由于各原料相互作用，生成定的水化产物，组成 定的结构而获得。

因此，在生产过程中，要使各组分按规定的配合比进行配料。

配料的目的就是要使各种原料能均匀准确地按确定的配合比例相互混合。

为此选择合 适的计量方法和计量精确的设备与配料方式，保证物料的准确是必要的，而如何保证物料的 均匀性，也应作为选择配料方式的不可缺少的必要条件，尤其是对于那些数量较少的原料的 配料。

例如，石膏的配料问题。

在选用石灰石膏混磨工艺时，如果石灰采用机械连续喂料，使坯体异形。

采用单面次加压，使砖坯质量和产品性能不如高压杠杆式压制的好。

孔盘转式压砖机每次压制块砖坯，孔盘转式每次压制两块砖。

除孔孔外，还有 孔孔几种，但不常用。

高压杠杆式压砖机成型压力大，产量高，对砖坯采用双面三次加压，加压时间长，压制过 程中有排气阶段，因而砖坯不易产生层裂，密实度好，产品强度高。

但设备笨重，价格高。

杠杆式压砖机每次压制块砖坯。

蒸压粉煤灰砖生产中发生的砖坯侧面分层裂缝，其原因除配合比中粉状物料过大外，主 要是为压砖机的压力较小，压制时间太短等设备和工艺问题。

首先是当压砖机压里卸去后， 砖坯内的气体无法排出，坯体发生回弹造成的。

因此，在采用我国生产的压砖机时，配合 比中定要有足够的集料掺量，才能减少这种缺陷，提高产品合格率。

成型好的砖坯码放在养护小车上，由轻便轨道推送至静停线上，排成列釜的装载量 后，由牵引车或卷扬机牵引入釜。

养护小车台面应平整，刚性要好。

每次使用前应对小车台面进行清除，不得有粘着物料， 以免在运送过程中，由于砖坯堆码不平而造成断裂。

小车轨道接头要求平正，以避免运输时小车振动，造成砖坯损伤。

养护小车外姓尺寸为长宽高，每车码坯块。

七养护 静停 砖坯在养护前，需要放置段时间，称做静停。

它的目的是使砖坯具有定强度，以抵御 在养护升温时温度变化和水分迁移引起的反应，防止砖坯裂缝。

静停分自然静停湿热静停和干热静停几种。

自然静停。

将砖坯放在车间内进行自然干燥，使其具有定的初始强度。

自然静停的 静停时间长短，受自然环境温度的影响，夏季可缩短，冬季需延长。

它比湿热静停或干热静停 时间长，因而延长了生产周期，增加了养护设备和运坯工具。

它只使用于天气炎热的地区，在 砖坯含水率较小时采用。

湿热静停。

将砖坯置于专门的静停室内，通入蒸汽，在下静停。

砖坯的 强度增长，主要由环境温度决定，提高环境温度可大大缩短静停时间。

干热静停将砖坯置于专门的干热静停养护室内，室内设有干热管道，蒸汽通入干热 管道内，通过干热管散热加热空气，使砖坯脱水后获得定强度。

干热静停温度为左右， 静停时间为。

与湿热静停比较，干热静停升温慢，周期长，生产效率低。

这种静停方法 适用于砖坯水分较大者，般成型水分在以上时采用。

图表示了几种静停条件与砖坯强度的关系 高压蒸汽养护 养护的作用是通过在高温，高湿的环境下，使混合料中的钙质成分与硅质成分等发生作 用，生成水化产物，获得定强度和各种性能，最终形