博，各地情况千差万别，脱硫剂的原料也因地制宜，具有多样性。

除石灰石占外，石灰和氧化镁以及二者的混合物成为重要的湿法脱硫剂原料，占全部脱硫装置的约。

其中，有采用纯脱硫的世界上第座超超临界蒸汽参数的电厂和采用在石灰中添加的三台世界上最大的，机组。

而在欧洲和日本，采用石灰和氧化镁为湿法脱硫剂仅占。

大大减小，电耗不到石灰石石膏法工艺的半。

镁脱硫与石灰石石膏法比较，有以下四个明显的特点吸收剂为粉状，到厂后直接熟化成脱硫浆液，而不需进行破碎磨粉等工序，且其用量仅相当于石灰石的，因而脱硫剂制备系统大大简化。

由于镁基的溶解碱性比钙基高数百倍，吸收反应所需水量即液气比值仅为钙基脱硫的，而且吸收反应强度更高，脱硫效率可达到以上，其吸收塔的高度显著低于石灰石脱硫塔，其循环液量也大大减小，电耗不到石灰石石膏法工艺的半。

镁基脱硫的副产品不易粘结结垢，因而避免了石灰石脱硫过程中常发生的结垢堵塞等运行困难。

由于镁基的溶解碱性比钙基高数百倍，吸收反应所需水量即液气比值仅为钙基脱硫的，而且吸收反应强度更高，脱硫效率可达到以上，其吸收塔的高度显著低于石灰石脱硫塔，其循环液量也状，到厂后直接熟化成脱硫浆液，而不需进行破碎磨粉等工序，且其用量仅相当于石灰石的，因而脱硫剂制备，主要成分取决于氧化条件。

采用氧化镁脱硫与石灰石石膏法比较，有以下四个明显的特点吸收剂为粉部分内容简介用于本项目的缺点主要有四项占地面积大造价高，运行费用特别是电耗高，脱硫石膏副产品因品质较难保证，利用难度加大，处理费用比较高，由于沉积和结垢造成的运行问题。

镁法脱硫工艺该脱硫工艺使用氧化镁或氢氧化镁为吸收剂，系统主要由制浆系统脱硫系统副产品处理系统组成，副产物为亚硫硫镁和硫酸镁混合物，主要成分取决于氧化条件。

采用氧化镁脱硫与石灰石石膏法比较，有以下四个明显的特点吸收剂为粉状，到厂后直接熟化成脱硫浆液，而不需进行破碎磨粉等工序，且其用量仅相当于石灰石的，因而脱硫剂制备系统大大简化。

由于镁基的溶解碱性比钙基高数百倍，吸收反应所需水量即液气比值仅为钙基脱硫的，而且吸收反应强度更高，脱硫效率可达到以上，其吸收塔的高度显著低于石灰石脱硫塔，其循环液量也大大减小，电耗不到石灰石石膏法工艺的半。

镁基脱硫的副产品不易粘结结垢，因而避免了石灰石脱硫过程中常发生的结垢堵塞等运行困难。

脱硫副产品和具有更高的利用价值可以进步用来生产硫酸并将再生还原，用于镁肥，在美日德等国都有成功的工业化生产实绩。

由于上述特点，镁基脱硫比石灰石法可以达到更高的脱硫效率，系统较简单，占地更小，耗电量少，投资省，副产品经济价值高，是全面优于石灰石法的先进脱硫技术。

应用镁基脱硫的主要限制是决定运行成本主要因素之的的供应和价格。

对于本项目，由于山东半岛拥有丰富的资源作为脱硫原料，采用氧化镁具有特殊的优势。

各类烟气脱硫技术在发电厂的应用截止年，单位工艺种类在美国的应用，比例在其它地区的应用，比例石灰石石膏法石灰石抛弃法石灰湿法氧化镁和镁石灰湿法，其它湿法干半干法总计截止年，全世界发电厂装设烟气脱硫的机组容量约亿千瓦，其中美国占，其它地区主要是日本德国和西欧占。

所采用的脱硫工艺中，湿法工艺占。

而在湿法工艺中，以采用脱硫剂原料区分，石灰石湿法因其原料来源广泛，廉价，占据了约的市场，特别是在日本和欧洲，因为资源的限制和烧制石灰的困难，石灰石法脱硫占。

在美国，由于地大物博，各地情况千差万别，脱硫剂的原料也因地制宜，具有多样性。

除石灰石占外，石灰和氧化镁以及二者的混合物成为重要的湿法脱硫剂原料，占全部脱硫装置的约。

其中，有采用纯脱硫的世界上第座超超临界蒸汽参数的电厂和采用在石灰中添加的三台世界上最大的，机组。

而在欧洲和日本，采用石灰和氧化镁为湿法脱硫剂仅占。

美国开发成功并大量应用的石灰湿法，氧化镁湿法，氧化镁石灰湿法以及双碱法钠钙在脱硫性能上都显著优于石灰石湿法。

而在日本和德国，因为资源限制，基本上只有单的石灰石湿法工艺。

在石灰石湿法工艺中，生产石膏副产品的强制氧化工艺在日本和欧洲占据了全部烟气脱硫市场的，处于绝对优势，原因是日欧缺乏天然石膏资源，其要求必须利用烟气脱硫生产石膏。

而在美国，由于有丰富的天然石膏资源，脱硫石膏自然不是主要选择，石灰石石膏法仅占脱硫市场的。

不仅显著低于石灰石抛弃法所占约的应用规模，也只相当于采用石灰氧化镁湿法工艺的。

对世界烟气脱硫技术三十年的发展进行的具体分析清楚地表明，采用何种工艺，何种脱硫剂完全取决于国情和项目的具体条件，必须因地制宜。

所谓石灰石石膏法占绝对优势是仅对欧日资源环境而言，并不适合于像美国和中国这样的大国。

在目前的中国烟气脱硫市场上，石灰石石膏法确实处于绝对垄断地位，其原因在于中国的烟气脱硫是以日本德国等政府贷款开始推动的，他们只有这技术，当然为其企业推销。

而中国的电力公司和脱硫企业在初期也只能采用和引进这技术。

尽管迄今投运的几套脱硫装置的高造价，高运行成本都是公认的事实，副产品处理等困难会随时间的推移而更为突出，但在没有其他技术来源的情况下，以致几乎所有电力设计院选择方案时都依据同版本。

中国是个大国，各地的资源条件，各厂的具体要求，千差万别，不可能也不应该采用和中国国情大相径庭地域窄小的日德等国的技术路线。

必须因地制宜，在多种技术工艺中选择最适宜的技术方案。

在山东，天然石膏资源丰富，甚至发展了天然石膏的工业园区，再产生大量质量不能保证的脱硫石膏必将成为电厂的包袱，如果山东燃煤电厂烟气脱硫都用此法，每年可能产生万吨低质脱硫石膏或石膏渣。

这将导致环境灾难，因此，从山东的资源特点出发，走循环经济模式是唯正确的方向。

脱硫工艺方案选择对于大型烟气脱硫项目，只能采用供应充足的经济的脱硫剂，主要包括钙基石灰和石灰石钠基氢氧化钠和碳酸钠以及镁基，也可混合使用。

具体工程项目必须因地制宜，在充分进行技术经济比较的基础上，采用最适宜的脱硫剂。

综上所述，由于本项目有充足和价廉的供应，脱硫副产物的高综合利用价值，氧化镁湿法脱硫是最佳的技术方案氧化镁脱硫具有以下优点脱硫效率高达，吸收剂利用率达以上脱硫系统比石灰石湿法工艺简化，吸收塔小，造价较低液气比低，循环液量大大减少，脱硫副产品勿需氧化，厂用电耗大为降低对煤种变化的适应性强。

无论是含硫量大于的高硫煤，还是含硫量低于的低硫煤，镁基湿法脱硫工艺都能适应。

当锅炉煤种变化时，可以通过调节镁硫比液气比和值等手段以保证达到系统设计的脱硫率运行可靠性更高，不结垢，不堵塞作为镁基湿法脱硫工艺吸收剂的氧化镁，在我国资源丰富，氧化镁品位很高，特别是对于本项目，辛店电厂距离氧化镁产地莱州约多公里。

加之镁利用率高，有利于降低运行费用和推广应用脱硫副产物的综合利用价值高。

镁基湿法脱硫工艺的脱硫副产物为亚硫酸镁。

主要用途是在特殊情况及故障情况时允许脱硫系统被旁通，此时锅炉在无脱硫装置的情况下烟气通过旁通烟道运行。

正常运行时，无论脱硫装置处于何种工况下运行都不会对发电机组产生影响。

吸收塔低负荷运行时，可按吸收塔特性停运层喷嘴。

脱硫系统投运时，系统的进出口挡板门打开，通往烟囱的旁通烟道挡板门关闭。

在锅炉启动过程中或脱硫系统解列需要检修时，脱硫系统进出口挡板门关闭，旁通烟道挡板门打开，机组烟气经引风机和旁通烟道直接进入烟囱排出。

烟气增压系统考虑到引风机的压头不能满足脱硫系统的运行要求，故需要设置增压风机。

增压风机的压头选择和加热器的选择至关重要，也直接涉及到增压风机电机安装容量和电耗比率。

将在初步设计中确定。

为了防止脱硫系统之后的烟道和烟囱的腐蚀，需要利用锅炉的排烟经热交换器加热脱硫洗涤后的低温烟气。

烟气换热器可以选择回转式换热器，也可以选择热管换热器，这二种加热器，各有优缺点，都可以满足运行的要求，都可以使系统后的烟温提高到，在初步设计中将做进步的技术经济比较，最后确定。

脱硫副产品处理系统从脱硫吸收塔排出的以亚硫酸镁盐为主要成分的固体物浓度含量约为，为了便于副产品亚硫酸镁的运输贮存和利用，需要对其进行脱水处理。

脱硫过程产生的亚硫酸镁溶液经废液供给泵送至浓缩机提高浓度，排出的较高浓度的废液汇于浓缩罐，再经供给泵排入真空过滤机进步脱水，脱水后的亚硫酸镁渣饼的表面含水率约左右，被送到临时堆场存放，由汽车直接运至电厂原灰场堆放或综合利用。

也可以在脱水区的临时堆放场堆放以备外运综合利用。

从浓缩机分离出来的过滤水直接返回脱硫吸收塔真空过滤机的过滤水则汇入过滤回水箱，由过滤回水泵送回脱硫剂制备和吸收塔补水系统重复使用。

目前，应用较多的脱硫副产品脱水装置主要有真空带式过滤机真空转鼓过滤机和离心过滤机等，其应用主要取决于要求的脱水率。

脱硫过程产生副产品的处理方式，主要有如下几种抛弃对脱硫过程产生的亚硫酸镁溶液进行浓缩和真空脱水处理，形成固态的副产品渣饼，而后集中外运，和电厂的灰渣并作无公害处理。

二生产硫酸和还原氧化镁法如前所述，副产品可用于生产硫酸，同时再生氧化镁作为脱硫剂重复使用，可大大减少氧化镁的采购量节省脱硫成本制成的浓硫酸可以直接对外销售，从而产生很好的经济效益。

目前的市场行情是的浓硫酸售价约为元吨，价格在元吨。

该过程产生的氧化镁和浓硫酸产量如下锅炉小时产生量日产生量年产生量氧化镁浓硫酸氧化镁浓硫酸氧化镁浓硫酸合计注日运行按小时计算，年运行按小时计。

三制作含镁复合肥法我国不少地区土壤严重缺镁，但国内复合镁肥的产量很小不能满足市场需要，也可将脱硫过程产生的亚硫酸镁氧化成硫酸镁，而后通过过滤结晶分离和造粒处理生成七水硫酸镁，进而生产复合镁肥。

根据目前的市场调查，农用的七水硫酸镁单价为在元吨，可以产生非常可观的经济效益，用以补偿脱硫过程的成本支出。

脱硫过程七水硫酸镁的产量锅炉小时产生量日产生量年产生量合计，注日运行按小时计算，