间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表得孔的铸造毛坯为的孔是在孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。

参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗铣精铣参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗镗半精镗精镗螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。

参照切屑加工简明实用手册表确定钻螺纹孔和圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。

这样比较最终的工艺方案为工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

准重合的原则。

很是审美，其他的工序尤为平常简单无需再议。

这样比较最终的工艺方案为工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至精铣中间孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至周径至工序Ⅳ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

很是审美，其他的工序尤为平常简单无需再议。

很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。

因此，此方案有很大的弊端。

方案二在加工三个面时都是用孔的中心轴线来定位这样部分内容简介再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。

方案的装夹次数少，但在加工的时候最多只能保证个面定位面与之的垂直度要求。

其他两个面很难保证。

因此，此方案有很大的弊端。

方案二在加工三个面时都是用孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。

这样也体现了基准重合的原则。

很是审美，其他的工序尤为平常简单无需再议。

这样比较最终的工艺方案为工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至精铣中间孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至周径至工序Ⅳ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的锥销孔钻到半，然后与轴配做钻通，再钻的螺纹孔，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸工序Ⅶ去毛刺，检查。

以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。

机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定车床拨叉零件材料为，毛坯重量约为，生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面及外表面考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度即可。

又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对的中心轴线的尺寸偏差为的范围内。

两小孔毛坯为实心，两内孔精度要求界于之间，参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量钻孔铰孔中间孔及中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表得孔的铸造毛坯为的孔是在孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。

参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗铣精铣参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗镗半精镗精镗螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。

参照切屑加工简明实用手册表确定钻螺纹孔和圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。

铣断确定切削量及基本工时工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

加工条件工件材料，硬度铸造。

加工要求粗铣两头端面至粗铣大孔端面至。

机床立式铣床参数。

刀具涂层硬质合金盘铣刀，选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε。

计算切削用量铣削深度因为切削量较小，故可以选择，次走刀即可完成所需长度。

计算切削速度按简明手册算得据立式铣床参数，选择则实际切削速度，实际进给量为。

校验机床功率查简明手册，而机床所能提供功率为。

故校验合格。

最终确定。

计算基本工时。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

加工条件工件材料，硬度铸造。

加工要求钻孔至，精铰至，保证孔壁粗糙度。

机床台式钻床。

刀具硬质合金麻花钻，钻头采用双头刃磨法，后角二重刃长度ε横刀长宽棱带长度。

硬质合金铰刀。

计算切削量查切削用量简明手册。

按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量。

钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查简明手册为，寿命切削速度查切削用量简明手册修正系数故。

查简明手册机床实际转速为。

故实际的切削速度。

计算基本工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。

钻和精铰的切削用量如下钻孔。

精铰。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至精铣中间孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至周径至。

加工条件工件材料，硬度铸造。

加工要求粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至保证粗糙度精铣中间孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至保证，周径至，保证端面粗糙度，保证孔壁粗糙度。

机床卧式铣床。

刀具涂层硬质合金盘铣刀，选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε。

计算切削量铣削深度因为切削量较小，故可以选择，次走刀即可完成所需长度。

计算切削速度按简明手册算得据立式铣床参数，选择则实际切削速度，实际进给量为。

校验机床功率查简明手册，而机床所能提供功率为。

故校验合格。

最终确定，时，夹具应有定的可调性，以适应多品种工件的加工。

安全方便减轻劳动强度机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。

要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。

大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。

排屑顺畅机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。

清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。

因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。

机床夹具应有良好的强度刚度和结构工艺性机床夹具设计时，要方便制造检测调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。

定位误差设计误差分析定位误差工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸，形状和位置三个方面偏离理想工件的大小，它是由三部分因素产生的工件在夹具中的定位夹紧误差。

夹具带着工件安装在机床上，夹具相对机床主轴或刀具或运动导轨的位置误差，也称对定误差。

加工过程中误差，如机床几何精度，工艺系统的受力受热变形切削振动等原因引起的误差。

其中定位误差是指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起爱的加工误差。

产生定位误差的原因基准不重合来带的定位误差夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反映到被加工表面的位置上去，所产生定位误差称之为基准转换误差。

间隙引起的定位误差在使用心轴销定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心不准产生定位误差。

与夹具有关的因素产生的定位误差定位基准面与定位元件表面的形状误差。

导向元件对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误差和对刀误差。

夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的位置误差。

夹紧力使工件与定位元件间的位置误差，以及定位元件对刀元件导向元件定向元件等元件的磨损。

定位误差的计算定位误差，此项主要是定位孔∮与定位销∮的间隙产生，最大间隙为。

钻模板衬套中心与定位销中心距误差，装配图标注尺寸为，误差为。

钻套与衬套的配合间隙，有∮可知最大间隙为。

钻套内孔与外圆得同轴度误差，对于标准钻套，精度较高，此项可以忽略。

钻头与钻套间隙的间隙会引偏刀具，产生中心距误差，由下式求出刀具引偏量钻套导向高度钻套下断面与工件间的空间高度刀具与钻套的最大间隙刀具与钻套的配合为∮，可知将代入，可求得。

由于上述各项都是按最大误差计算，实际上各项也不可能同时出现最大值，各误差方向也很可能不致，因此，其最和误差可按概率法求和该项误差大于中心距允差的，可用。

结论在这次历时两个礼拜的课程设计中，发现自己在理论与实践中有很多的不足，自己知识中存在着很多漏洞，看到了自己的实践经验还是比较缺乏，理论到实践的能力还急需提高。

让我认识到了仔细认真的重要性。

这次课程设计让我们更能注意到细枝末节。

这次课设使我对机床夹具设计有了更深刻的理解，特别使其中的技术要求。

同时感觉到了细节的重要性。

有时候我们我们错的并不是理论，而是我们很容易忽略的线型和该删掉的线我们没有删掉。

作为个设计者不仅应掌握良好的专业知识，有个认真仔细的心态，还有有个冷静的心态，遇到问题不能慌乱，不知所措首先根据工件的加工要求，我选择了钻床，因此加工方向式垂直与水平面的。

然后工件主要定位部分为个圆柱销和个削边销，以及零件上表面，共限制六个自由度，属完全定位。

因为被加工件需要钻个孔不限制向的旋转会增进效率。