可靠，操作方便。

制订工艺路线工艺路线铸造时效处理粗车粗车工件上端面至及外圆至，粗车粗车下端面至及外圆至粗车工件下端至，钻钻孔至热处理人工时效处理。

精车精车下端面及止口至图纸尺寸。

精车精车上端面和外圆至图纸尺寸。

精车车环形槽及环形槽至图纸尺寸。

精镗精镗孔至图纸尺寸，割槽铣铣活塞半圆环槽钻钻直油孔钻钻斜油孔磨靠模椭圆裙部至图纸尺寸。

检验检验车削尺寸和形位公差。

入库合格产品涂防锈油入库。

选择加工设备及刀量夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主辅以少量专用机床和组合机床。

其生产方式为以通用机床加专用夹具为主。

辅以少量专用机床的流水生产线。

工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

粗车工件上端面至及外圆至。

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床，参考文献表。

选用车刀，游标卡尺粗车下端面至及外圆至，粗车工件下端至。

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床，参考文献表。

选用车刀，游标卡尺钻孔至考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，参考文献表选摇臂钻床莫氏锥柄麻花钻，游标卡尺。

精车下端面及止口至图纸尺寸。

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床，参考文献表。

选用车刀，切槽刀，游标卡尺精车上端面和外圆至图纸尺寸。

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床，参考文献表。

选用车刀，切槽刀，游标卡尺。

车环形槽及环形槽至图纸尺寸。

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床，参考文献表。

选用车刀，切槽刀，游标卡尺。

精镗孔至图纸尺寸，割槽考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用铣镗床，参考文献表。

镗刀，割槽刀，游标卡尺，专用夹具。

铣活塞半圆环槽。

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用铣床，参考文献表。

铣刀，游标卡尺，专用夹具。

钻直油孔。

摇臂钻床莫式椎柄麻花钻游标卡尺专用夹具。

钻斜油孔。

摇臂钻床莫式椎柄麻花钻游标卡尺专用夹具。

四加工工序设计工序，粗车工件上端面至及外圆至。

查文献表端面加工余量得总加工余量为。

设计尺寸即面零件尺寸加上另面余量则粗铣底面的工序尺寸为。

查文献表得粗加工公差等级取，其公差所以，参考文献表。

主电机功率为。

参考文献表取粗车的每齿进给量。

粗车走刀次。

粗车参考文献表，取粗车的主轴转速为，故相应的切削速度为校核机床功率般只校核粗加工工序切削功率取又选择切削速度根据镗床说明书，选择则实际切削速度为计算工时选镗刀主偏角，则，二精镗孔切削深度进给量参考文献表选择切削速度根据说明书，选择则实际切削速度为计算工时选镗刀主偏角，则，查文献表得粗镗后的孔直径为，故孔的精镗余量为精，因为总，所以粗粗镗及精镗工序的余量和工序尺寸及公差列表如下加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差钻精镗切削速度查文献表取进给量取进给量为取校核查文献表得取，则取机床功率为，则，故机床功率足够。

工时二精镗孔时因余量为故查文献表取，取取工时工序钻孔。

查文献表得查文献表得实际转速为则实际切削速度为校核他们均小于机床的最大进给力和最大扭转力矩故机床的刚度足够。

基本时间总查文献表得查文献表得实际转速为则实际切削速度为校核他们均小于机床的最大进给力和最大扭转力矩故机床的刚度足够。

辅助时间操作内容每次时间次数时间主轴变速变速进给量移动摇臂升降钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量开停车主轴运转清屑作业时间布置工作地时间查文献表得休息与生理时间准备与终结时间取部分时间为中等件移动床鞍保证定位使用夹具试刀由题目知生产量为件则单件时间单件计算时间填写机械加工艺过程卡和机械加工工序卡夹具设计钻夹具本次设计的夹具为第道工序钻的孔。

该夹具适用于摇臂钻床。

确定设计方案定位与夹紧本工序所加工的孔是垂直于的孔，按照基准重合原则，以孔和端面定位，若工件以端面放在支撑板上定位，夹紧较稳定。

夹具以钻模板面和孔定位，用螺栓夹紧。

工件以的孔和端面在夹具上定位，限制了个自由度，另个个自由度也必须限制。

方案的孔和端面在夹具上定位，限制了个自由度，再以型块定位，限制个自由度，在钻模板留个通孔，采用压板螺栓夹紧，这种方案定位可靠，加紧也较方便，为了不影响钻孔，能快速准确的确定刀具和夹具的相对位置，钻夹具上设有引导刀具的部件钻套，因为没有很多工序，所以用固定钻套，钻套与工件之间有排屑空间。

钻模类型选择根据工件的尺寸形状重量加工要求和对比确定为固定钻模，该钻模加工的孔的直径为，加工精度要求不是很高，所以适用于本套工序。

计算夹紧力并确定螺杆直径。

因为夹具的夹紧力与切削方向相反，实际所需夹紧力夹与切削力之间的关系为夹，取由前面的计算可知，所以夹参考文献表，从强度考虑，因个的螺栓能承受的许用夹紧力，所以用的螺栓完全能满足强度要求，所以这里选用的螺栓。

定位精度分析的孔是在次装夹下完成加工的，它的位置精度由钻模保证。

精度要求也很高。

与其有关的夹具尺寸如的尺寸公差参考文献表，取工件公差的，即夹具尺寸公差为，钻套与孔同轴度，中心尺寸由钻模决定。

定位心轴与孔的配合参考文献表，选为最大配合间隙为心轴相对于孔的最大位移量为，它不应该超过工件公差的，即。

衬套与夹具体模板的配合为，钻孔时，刀具与导套内孔的配合为，此外，夹具上还应标注下技术要求钻套轴线与定位面的垂直度为⊥，定位面的平面度为，定位面与夹具安装面的垂直度为。

的位置精度由前道工序保证。

粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择活塞零件的重要孔即的毛坯孔与活塞内壁作粗基准第，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀第二，装入活塞内的旋转零件如齿轮，轴套等与活塞内壁应有足够的间隙，此外还应能够保证定位准确夹紧可靠。

精基准的选择活塞的外圆和孔既是装配基准又是设计基准，用他们作精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现活塞零件的典型定位方式，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了基准统的原则。

在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面做同尺寸方向上的粗基准表面只能使用次。

因为铸件毛坯面粗糙且精度低，定位精度不高，若重复使用，在两次装夹中会使加工表面产生较大的位置误差。

对于些相互位置精度要求高的表面，常常会造成超差而使零件报废。

因为考虑到以下几点要求，第，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀第二，装入活塞内的旋转零件轴等与孔内壁有足够的间隙第三，此外还应能保证定位准确夹紧可靠。

加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀第二，装入活塞内的旋转零件轴等与孔内壁有足够的间隙第三，此外还应能保证定位准确夹紧可靠。

些相互位置精度要求高的表面，常常会造成超差而使零件报废。

坯面粗糙且精度低，定位精度不高，若重复使用，在两次装夹中会使加工表面产生较大的位置误差。

对于部分内容简介要的表面，尽量使其加工余量均匀，对导轨面则要求加工余量尽可能小些，以便能获得硬度和耐磨性更好的表面作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口冒口或飞边等其他表面缺陷，以便使工件定位准确，夹紧可靠。

同尺寸方向上的粗基准表面只能使用次。

因为铸件毛坯面粗糙且精度低，定位精度不高，若重复使用，在两次装夹中会使加工表面产生较大的位置误差。

对于些相互位置精度要求高的表面，常常会造成超差而使零件报废。

因为考虑到以下几点要求，第，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀第二，装入活塞内的旋转零件轴等与孔内壁有足够的间隙第三，此外还应能保证定位准确夹紧可靠。

在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面做定位基准，所以对于般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。

首先，先以外圆为粗基准，加工两端面，粗车外圆台阶面。

精基准的选择选择精基准的目的是使装夹方便正确可靠，以保证加工精度。

为此般遵循如下原则基准重合原则。

应尽量选择零件上的设计基准做胃镜基准，即为基准重合原则。

基准统原则。

在加工位置精度较高的些表面时，应尽可能在多数工序中采用同组精基准。

这样可以保证加工表面的相互位置精度。

互为基准原则。

当对工件上两个相互位置精度要求较高的表面进行加工时，需要用两个表面相互作为基准，反复进行加工。

这样进行反复加工，可不断提高定位基准的精度，工件也可以达到很高的加工要求。

自为基准原则。

对于工件上的重要表面要求余量小且均匀的精加工，应尽量选择加工表面本身作为精基准，但该表面与其他表面的位置精度由前道工序保证。

粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择活塞零件的重要孔即的毛坯孔与活塞内壁作粗基准第，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀第二，装入活塞内的旋转零件如齿轮，轴套等与活塞内壁应有足够的间隙，此外还应能够保证定位准确夹紧可靠。

精基准的选择活塞的外圆和孔既是装配基准又是设计基准，用他们作精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现活塞零件的典型定位方式，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了基准统的原则。

此外端面面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单