满度的毛坯，，，切削速度。

切削速度的修正系数为见表，故根据车床说明书选择这时实际切削速度为校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。

由切削用量简明使用手册表，，切削速度时，切削功率的修正系数故实际切削时间的功率为根据表，当工序车外圆及端面及倒角所选刀具为硬质合金可转位车刀。

加工余量工序尺寸及毛坯尺寸。

确定切削用量及基本工时切削用量般包括切削深度进给量及切削速度三项。

确定方法是先是确定切削深度进给量，再确定切削速度。

现根据切削用量简明手册第三版，艾兴肖诗纲编，年机械工业出版社出版确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。

工序车外圆及端面及倒角所选刀具为硬质合金可转位车刀。

版确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。

进给量，再确定切削速度。

切削用量及基本工时切削用量般包括切削深度进给量及切削速度三项。

确定方法是先是确定切削深度部分内容简介大量生产以上以上以上根据所发的任务书上的数据，该零件的月工序数不低于，毛坯重量顶侧面底面铸孔的机械加工余量般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸。

确定切削用量及基本工时切削用量般包括切削深度进给量及切削速度三项。

确定方法是先是确定切削深度进给量，再确定切削速度。

现根据切削用量简明手册第三版，艾兴肖诗纲编，年机械工业出版社出版确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。

工序车外圆及端面及倒角所选刀具为硬质合金可转位车刀。

根据切削用量简明手册表，由于机床的中心高为表，故选刀杆尺寸，刀片厚度为。

选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。

确定切削深度由于单边余量为，可在次走刀内完成，故确定进给量根据切削加工简明实用手册可知表刀杆尺寸为，，工件直径之间时，进给量按机床进给量表在机械制造工艺设计手册可知确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表，机床进给机构允许进给力。

根据表，当强度在时，，，时，径向进给力。

切削时的修正系数为，，表，故实际进给力为由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选可用。

选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命。

④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。

根据切削用量简明使用手册表，当硬质合金刀加工硬度的毛坯，，，切削速度。

切削速度的修正系数为见表，故根据车床说明书选择这时实际切削速度为校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。

由切削用量简明使用手册表，，切削速度时，切削功率的修正系数故实际切削时间的功率为根据表，当时，机床主轴允许功率为，，故所选切削用量可在机床上进行，最后决定的切削用量为，倒角为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同换车刀手动进给。

计算基本工时式中，由切削用量简明使用手册表，车削时的入切量及超切量，则工序车端面及倒角所选刀具为硬质合金可转位车刀。

根据切削用量简明手册表，由于机床的中心高为表，故选刀杆尺寸，刀片厚度为。

选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。

确定切削深度由于单边余量为，可在次走刀内完成，故确定进给量根据切削加工简明实用手册可知表刀杆尺寸为，，工件直径之间时，进给量按机床进给量表在机械制造工艺设计手册可知确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表，机床进给机构允许进给力。

根据表，当强度在时，，，时，径向进给力。

切削时的修正系数为，，表，故实际进给力为由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选可用。

选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命。

④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。

根据切削用量简明使用手册表，当硬质合金刀加工硬度的毛坯，，，切削速度。

切削速度的修正系数为见表，故根据车床说明书选择这时实际切削速度为校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。

由切削用量简明使用手册表，，切削速度时，切削功率的修正系数故实际切削时间的功率为根据表，当时，机床主轴允许功率为，，故所选切削用量可在机床上进行，最后决定的切削用量为，换车刀手动进给。

计算基本工时由切削用量简明使用手册表，车削时的入切量及超切量，则工序车螺纹所选刀具为硬质螺纹专用车刀。

根据切削用量简明手册表，由于机床的中心高为表，故选刀杆尺寸，刀片厚度为。

选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。

确定切削深度由于单边余量为，可在次走刀内完成，故确定进给量根据切削加工简明实用手册可知表刀杆尺寸为，，工件直径之间时，进给量按机床进给量表在机械制造工艺设计手册可知确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表，机床进给机构允许进给力。

根据表，当强度在时，，，时，径向进给力。

切削时的修正系数为，，表，故实际进给力为由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选可用。

选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命。

④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。

根据切削用量简明使用手册表，当硬质合金刀加工硬度的毛坯，，，切削速度。

切削速度的修正系数为见表，故根据车床说明书选择这时实际切削速度为校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。

由切削用量简明使用手册表，，切削速度时，切削功率的修正系数故实际切削时间的功率为根据表，当时，机床主轴允许功率为，，故所选切削用量可在机床上进行，最后决定的切削用量为，倒角为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同换车刀手动进给。

计算基本工时式中，由切削用量简明使用手册表，车削时的入切量及超切量，则工序铣槽机床床刀具根据参照参考文献表，选细齿锯片铣刀切削深度根据参考文献表查得进给量，根据参考文献表查得切削速度。

机床主轴转速，按照参考文献取。

实际切削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知，刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间第章铣槽夹具专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

经分析决定设计铣槽专用夹具。

问题的提出本夹具主要用于铣槽，以保证进度要求。

因此，在本工序加工时，主要考虑如何提高生产率，降低劳动强度，提高加工质量。

夹具设计定位基准的选定由零件图可知，其设计基准为中心孔和工件的右加工表面为定位基准。

夹紧力分析夹紧力方向的确定由快速螺旋压板机构夹紧工件，所以可以判定工件的受力方向是水平方向。

夹紧力作用点的选择夹紧力的作用点应该在端面上，这样可以保证工件不会产生较大的变形。

夹紧力大小的确定由指导手册表常见的夹紧方式所需夹紧力，可以得出其夹紧力，未找到引用源。

，因为在完成本工序时，钻孔所需的切削余量和切削速度最快，所用的力也最大，所以夹紧力满足钻孔时所需要的力，剩余的其他加工时的夹紧也必定满足要求。

加工切削力由切削用量简明手册表钻孔时轴向力扭矩及功率的计算公式其中则，钻孔加工夹紧力查机械设计手册表，传动效率由普通螺纹基本尺寸表查得螺纹中径由机械设计查得，螺纹升角螺纹摩擦角则夹紧力定位误差的分析由于槽的轴向尺寸的设计基准与定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。

径向尺寸无极限偏差形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。

即不必考虑定位误差，只需保证夹具的花键心轴的制造精度和安装精度。

夹具设计及操作如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动率为此，在螺母夹紧时采用开口垫圈，以便装卸，夹具体底面上的对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置，以利于铣削加工。

结果，本夹具总体的感觉还比较紧凑。

夹具上装有对刀块装置，可使夹具在批零件的加工之前很好的对刀与塞尺配合使用同时，夹具体底面上的对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置，以有利于铣削加工。

本章小结如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。

应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。

提高夹具性价比。

本道工序为铣床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。

本工序为铣余量小，切削力小，所以般的手动夹紧就能达到本工序的要求。

本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。

夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。

为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。

总结毕业设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。

毕业设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。

因此我们非常感谢老师给我们的辛