靠性和安全性。

以保证汽车在任何车速下各车轮都不得能均匀致地平稳制动。

能方便地实现制动器摩损报警，以便于工作及时更换摩擦片。

国内外汽车盘式制动器发展状况国外盘式制动器研发情况介绍国外汽车研发机构经过多年的研究和试验，气压盘式制动器在所有的主要性能方面都优于传统的鼓式制动器，并将其广泛使用在新型的载重汽车上。

量的热量。

制动系的机件应使用寿命长，造价低的材料，并且不能对人体有害。

盘式制动器盘式制动器的特点盘式动器散热快，重量轻，构造简单，调整方便。

特别是高负载时耐高温性能好，制动效果稳定，热稳定性水稳定性好。

盘式制动器的优点盘式制动器在液压的控制下制动力大且稳定，其制动效能远高于鼓式制动器。

下制动力大且稳定，其制动效能远高于鼓式制动器。

鼓式制动器，由于散热性能差，在制动过程中会聚集大载时耐高温性能好，制动效果稳定，热稳定性水稳定性好。

盘式制动器盘式制动器的特点盘式动器散热快，重量轻，构造简单，调整方便。

特别是高负部分内容简介给定的制动效能水平所需的时间和从放开踏板至完全解除制动的时间。

制动时不应产生振动和噪声。

制动系的机件应使用寿命长，造价低的材料，并且不能对人体有害。

盘式制动器盘式制动器的特点盘式动器散热快，重量轻，构造简单，调整方便。

特别是高负载时耐高温性能好，制动效果稳定，热稳定性水稳定性好。

盘式制动器的优点盘式制动器在液压的控制下制动力大且稳定，其制动效能远高于鼓式制动器。

鼓式制动器，由于散热性能差，在制动过程中会聚集大量的热量。

制动蹄片和轮鼓在高温影响下较易发生极为复杂的变形，容易产生制动衰退和振抖现象，引起制动效率下降。

盘式制动盘直接裸露在空气中，散热性很好。

但是盘式制动器结构相对于鼓式制动器来说比较复杂，对制动钳管路系统要求也较高，而且造价高于鼓式制动器。

在轿车领域中，盘式制动有逐渐取代鼓式制动的趋向。

随着材料科学的发展及成本的降低，盘式制动器将逐步取代鼓式制动器。

在输出同样大小的制动力矩的条件下，盘式动器的质量和外形尺寸要比鼓式制动器的小。

盘式的摩擦块比鼓式的摩擦衬片在摩损后更易更换，结构简单，维修保养容易。

制动盘与摩擦块的间隙小，这就缩短了活塞的操作时间，并使制驱动机构的力传动比有增大的可能。

制动盘的热膨胀不会像制动鼓膨胀那样引起制动踏板行程损失，这也使间隙自动调整装置结构设计得于简化。

同时在制动盘上铸有加强筋，以提高制动盘的强度和铸造的工艺性能。

另在制动盘上开了许多小孔，加速通风散热提高制动效率。

易于构成多回路制动驱动系统，使系统有较好的可靠性和安全性。

以保证汽车在任何车速下各车轮都不得能均匀致地平稳制动。

能方便地实现制动器摩损报警，以便于工作及时更换摩擦片。

国内外汽车盘式制动器发展状况国外盘式制动器研发情况介绍国外汽车研发机构经过多年的研究和试验，气压盘式制动器在所有的主要性能方面都优于传统的鼓式制动器，并将其广泛使用在新型的载重汽车上。

现在些欧洲汽车公司制造的汽车上，均已开始大量使用气压盘式制动器总成这种气压盘式车轮制动器装配组装在汽车的前后车桥总成上。

气压盘式制动器与传统的鼓式制动器相比在制动性能等方面的有明显的优势，主要表现在以下几个方面。

制动力和安全性在间断制动状态下，鼓式与盘式制动器的制动能力相差不大。

但盘式制动器在制动响应和制动控制方面的表现更好些。

但在连续制动过程中，两种制动器的差别很大。

在长距离的坡路上驶下如下山，盘式制动器在固定的制动压力下，完全不失去初始性能，汽车能全程保持定的速度行驶。

相反，装有鼓式制动器的汽车，为保持速度，须逐渐增加制动压力。

持续制动后，在同等制动压力下，盘式制动器产生的制动力只是略有下降，而鼓式制动器的制动力下降非常大，这两种制性动器的安全因数有着很大的差别。

结构和成本盘式制动器系统包括盘衬垫缸和卡钳，其零件数少于鼓式制动器系统，同类车型相比其总成的总质量比鼓式制动器低。

盘式制动器总成可以作为个完整的部件送到车桥装配线，此部件即包括了盘式制动器的所有零件。

这样就有个特别的优越性，就是可以把所有机械功能预调好的经过试验的装置提供给用户，因而产品的责任有了明确规定。

维修保养盘式制动器的整套操作机构密封在外壳中，经润滑以延长其寿命。

所以盘式制动器几乎是无需维修的，维修主要是更换磨损零件，即衬垫和盘。

而且，更换衬垫所需的时间也比更换鼓式制动器材套所需的时间少。

这意味着不仅可以节省维修成本，还能大大缩短非运营时间。

电子制动控制系统盘式制动器由于采用简单且相当成熟的操作机构，因而具有特别高的效率。

其提供的制动灵敏性使系统能够实现些强而有效的控制作用，用以缩短制动距离，提高车辆的稳定性和磨损率。

盘式制动器在响应方面的特性，表现在每个车轮制动相差很小，每个车轴的左右车轮之间的磨损分配均匀。

国内汽车盘式制动器应用情况随着我国汽车工业技术的发展，特别是轿车工业的发展，合资企业的引进，国外先进技术的进入，汽车上采应用盘式制动器配置才逐步在我国形成规模。

特别是在提高整车性能保障安全提高乘车者的舒适性，满足人们不断提高的生活物质需求改善生活环境等方面都发挥了很大的作用。

在轿车微型车轻卡及皮卡方面在从经济与实用的角度出发，般采用了混合的制动形式，即前车轮盘式制动，后车轮鼓式制动。

因轿车在制动过程中，由于惯性的作用，前轮的负荷通常占汽车全部负荷的，所以前轮制动力要比后轮大。

生产厂家为了节省成本，就采用了前轮盘式制动，后轮鼓式制动的混合匹配方式。

采用前盘后鼓式混合制动器，这主要是出于成本上的考虑，同时也是因为汽车在紧急制动时，轴荷前移，对前轮制动性能的要求比较高，这类前制动器主要以液压盘式制动器为主流，采用液压油作传输介质，以液压总泵为动力源，后制动器以液压式双泵双作用缸制动蹄匹配。

目前大部分轿车中档类如夏利吉利神龙富康上海华普捷达微型车长安之星昌河丰田海狮天津华利江铃全顺高端轻卡东风小霸王江铃瑞风南京依维柯及皮卡湖南长丰江铃皮卡等采用前盘后鼓式混合制动器。

年我国共产此类车计万辆以上。

但随着高速公路等级的提高，乘车档次的上升，特别上国家安全法规的强制实施，前后轮都用盘式制动器是趋势。

未来汽车盘式制动器的研究应注重以下几个方面的问题提高制动效能防止尘污和锈蚀减轻重量简化结转质量换算系数汽车总质量，汽车制动初速度与终速度计算时轿车取质量以下的货车取总质量以上的货车取制动减速度计算时取制动时间，前后制动器衬块的摩擦面积制动力分配系数。

在紧急制动到时，并可近似地认为，则有鼓式制动器的比能量耗损率以不大于为宜，但当制动初速度低于式下面所规定的值时，则允许略大于。

轿车盘式制动器的比能量耗散率应不大于。

比能量耗散率过高，不仅会加速制动衬片衬块的磨损，而且可能引起制动鼓或盘的龟裂。

这个结果符合要求。

计算结果见第十二节计算表格在规定范围内，符合技术要求。

制动器的热容量和温升的核算应核算制动器的热容量和温升是否满足如下条件式中各制动鼓盘的总质量与各制动鼓盘相连的受热金属件如轮毂轮辐轮辋制动钳体等的总质量制动鼓盘材料的比热容，对铸铁，对铝合金与制动鼓盘相连的受热金属件的比热容制动鼓盘的温升次由到完全停车的强烈制动，温升不应超过满载汽车制动时由动能转变的热能，因制动过程迅速，可以认为制后制动器，即式中满载汽车总质量汽车制动时的初速度，可取汽车制动器制动力分配系数。

以，取满载时的值来计算，，则铸铁钢的密度，式中制动盘直径，取制动盘圆柱外径，取制动盘圆柱外径，取制动盘厚度，取制动盘制动毂厚度，取制动毂中心孔直径，取制动盘制动毂厚度，取。

由可知，制动器的热容量符合温升核算的要求。

盘式制动器制动力矩的校核盘式制动器的计算用简图如图所示，今假设衬块的摩擦表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动器的制动力矩为式中摩擦系数作用半径单侧制动块对制动盘的压力盘式制动器的计算简图对于常见的扇形摩擦衬块，如果其径向尺寸不大，取为平均半径或有效半径已足够精确。

如图所示，平均半径为。

式中，扇形摩擦衬块的内半径和外半。

根据图图钳盘式制动器的作用半径计算用图，在任单元面积只上的摩擦力对制动盘中心的力矩为，式中为衬块与制动盘之间的单位面积上的压力，则单侧制动块作用于制动盘上的制动力单侧衬块给予制动盘的总摩擦力为得有效半径为令，则有因，，故。

当，，。

但当小，即扇形的径向宽度过大，衬块摩擦表面在不同半径处的滑磨速度相差太大，磨损将不均匀，因而单位压力分布将不均匀，则上述计算方法失效。

制动轮缸中的液压，在考虑制动力调节装置作用的情况下，其值般为，制动管路液压在制动时般不超过，对盘式制动器可再高些，因此这里取来计算制动轮缸工作面积式中为活塞的直径，取单侧制动块对制动盘的压紧力单个制动器制动力矩，符合制动力矩要求。

驻车制动计算图为汽车在上坡路上停驻时的受力情况，由此可得出汽车上坡停驻时的后轴车轮的附着力为同样可求出汽车下坡停驻时的后轴车轮的附着力为根据后轴车轮附着力与制动力相等的条件可求得汽车在上坡路和下坡路上停驻时的坡度极限倾角，，即由求得汽车在上坡时可能停驻的极限上坡路倾角为汽车在下坡时可能停驻的极限下坡路倾角为般对轻型货车要求不应小于，中型货车不小于，汽车列车的最大停驻坡度约为左右。

计算结果满载空载同步附着系数制动力分配系数附着系数不同情况时地面制动力制动强度附着系数利用率前轮地面制动力后轮地面制动力前轴最大制动力矩后轴最大制动力矩制动距离整