该零件机械加工工艺参数，选用加工设备和工艺装备设计该箱体零件加工的专用夹具，绘制夹具装配图及全套其它孔的表面粗糙度为小于，锥销孔的表直径和。

减速机机体零件机械加工工艺及专用夹具设计拟定箱体加工的工艺路线定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。

根据大批大量生产的减速器箱体通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下平面和两定位销孔为精基准，平面为，两定位销孔以直径，这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠在次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现基准统此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。

在单件小批生产中，为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯。

毛坯的铸造方法，取决于生产类型和毛坯尺寸。

在单件小批生产中，多采用木模手工造型在大批量生产中广泛采用金属模机器造型，毛坯的精度较高。

箱体上大于的孔，般都铸造出顶孔，以减少加工余量。

本课题应达到的要求熟悉减速机的发展历程熟悉减速机箱体零件的结构掌握泛采用金属模机器造型，毛坯的精度较高。

箱体上大于的孔，般都铸造出顶孔，以减少加工余量。

坯的铸造方法，取决于生产类型和毛坯尺寸。

在单件小批生产中，为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯。

毛部分内容简介体零件的毛坯通常采用铸铁件。

因为灰铸铁具有较好的耐磨性，减震性以及良好的铸造性能和切削性能，价格也比较便宜。

有时为了减轻重量，用有色金属合金铸造箱体毛坯如航空发动机上的箱体等。

在单件小批生产中，为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯。

毛坯的铸造方法，取决于生产类型和毛坯尺寸。

在单件小批生产中，多采用木模手工造型在大批量生产中广泛采用金属模机器造型，毛坯的精度较高。

箱体上大于的孔，般都铸造出顶孔，以减少加工余量。

本课题应达到的要求熟悉减速机的发展历程熟悉减速机箱体零件的结构掌握的使用方法根据零件使用要求，编制零件机械加工工艺规程，并形成全套工艺文件，即工艺过程卡，机加工工艺卡，工序卡分析计算该零件机械加工工艺参数，选用加工设备和工艺装备设计该箱体零件加工的专用夹具，绘制夹具装配图及全套非标零件图，夹紧机构应采用液压夹紧机构，设计液压系统回路及液压元件主要参数分析夹具的定位精度。

无锡太湖学院学士学位论文零件工艺的分析确定毛坯的制造形式要加工孔的孔轴配合度为，表面粗糙度为小于，圆度为，垂直度为，同轴度为。

其它孔的表面粗糙度为小于，锥销孔的表面粗糙度为小于。

由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用，由于零件年生产量万台，已达到大批生产的水平，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。

箱体零件的结构工艺性箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意本箱体加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶梯孔相对较差。

箱体的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。

为了减少加工中的换刀次数，箱体上的紧固孔的尺寸规格应保持致，本箱体分别为直径和。

减速机机体零件机械加工工艺及专用夹具设计拟定箱体加工的工艺路线定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。

根据大批大量生产的减速器箱体通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下平面和两定位销孔为精基准，平面为，两定位销孔以直径，这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠在次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现基准统此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。

基准的选择加工的第个平面是盖或低坐的对和面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同部分上很不规则，因而在加工盖回底座的对和面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用凸缘的不加工面为粗基准。

故盖和机座都以凸缘面为粗基准。

这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。

加工路线的拟定整个加工过程分为两个大的阶段，先对盖和低座分别进行加工，而后再对装配好的整体箱体进行加工，如表，所示。

第阶段主要完成平面，紧固孔和定位空的加工，为箱体的装合做准备第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。

在两个阶段之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和撤装后的重复精度。

表减速机机座的工艺过程工序号工序名称工序内容工艺装备铸造清砂清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞刺等热处理人工时效处理涂漆非加工面涂防锈漆粗铣以分割面定位装夹工件，铣底面，保证高度尺寸专用铣床粗铣以底面定位，按线找正，装夹工件，铣分割面留磨量专用铣床磨以底面定位，装夹工件，磨分割面，保证尺寸专用磨床钻钻底面专用钻床钻钻攻，深专用钻床钻钻攻，深深专用钻床钳箱体底部用煤油做渗漏试验检验检查各部尺寸及精度无锡太湖学院学士学位论文表减速机箱体合箱后的工艺过程工序号工序名称工序内容工艺装备钳将箱盖，箱体对准和箱，用螺栓，螺母紧固钻钻，铰的锥销孔，装入锥销专用钻床钳将箱盖，箱体做标记，编号粗铣以底面定位，按底面边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后端面，保证尺寸专用铣床粗铣以底面定位，按底面边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右端面，保证尺寸专用铣床精铣以底面定位，按底面边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后两端面，保证端面的垂直度为专用铣床精铣以底面定位，按底面边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右两端面，保证端面的垂直度为专用铣床粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗蜗杆面轴承孔，留加工余量，保证两轴中心线的垂直度公差为，与端面的位置度公差为专用镗床粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗蜗轮面轴承孔，留加工余量，保证两轴中心线的垂直度公差为，与端面的位置度公差为专用镗床检验检查轴承孔尺寸及精度半精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗蜗杆面轴承孔，留加工余量专用镗床半精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗蜗轮面轴承孔，留加工余量专用镗床精镗以底面定位，以加工过的端线找正，装夹工件，按分割面精确对刀保证分割面与轴承孔的位置度公差为，加工蜗杆面轴承孔专用镗床精镗铣前后端面夹具设计本夹具主要用来粗铣减速箱箱体前后端面。

由加工本道工序的工序简图可知。

粗铣前后端面时，前后端面有尺寸要求，前后端面与工艺孔轴线分别有尺寸要求。

以及前后端面均有表面粗糙度要求。

本道工序仅是对前后端面进行粗加减速机机体零件机械加工工艺及专用夹具设计工。

因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。

同时应保证加工尺寸精度和表面质量。

定位基准的选择在进行前后端面粗铣加工工序时，顶面已经精铣，两工艺孔已经加工出。

因此工件选用顶面与两工艺孔作为定位基面。

选择顶面作为定位基面限制了工件的三个自由度，而两工艺孔作为定位基面，分别限制了工件的个和两个自由度。

即两个工艺孔作为定位基面共限制了工件的三个自由度。

即面两孔定位。

工件以面两孔定位时，夹具上的定位元件是面两销。

其中面为支承板，两销为短圆柱销和削边销。

为了提高加工效率，现决定用两把铣刀对汽车变速箱箱体的前后端面同时进行粗铣加工。

同时为了缩短辅助时间准备采用气动夹紧。

定位元件的设计本工序选用的定位基准为面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是面两销。

因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。

由加工工艺孔工序简图可计算出两工艺孔中心距。

由于两工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差为所以两工艺孔的中心距为，而两工艺孔尺寸为。

根据机床夹具设计手册削边销与圆柱销的设计如图所示，计算过程如下定位销中心距基准孔中心距图削边销与圆柱销确定两定位销中心距尺寸及其偏差确定圆柱销直径及其公差基准孔最小直径取所以圆柱销尺寸为削边销的宽度和由机床夹具设计手册无锡太湖学院学士学位论文削边销与基准孔的最小配合间隙其中基准孔最小直径圆柱销与基准孔的配合间隙削边销直径及其公差按定位销般经济制造精度，其直径公差带为，则削边销的定位圆柱部分定位直径尺寸为。

补偿值定位误差分析本夹具选用的定位元件为面两销定位。

其定位误差主要为移动时基准位移误差转角误差其中铣削力与夹紧力计算根据机械加工工艺手册可查得铣削力计算公式为圆周分力查表可得代入得减速机机体零件机械加工工艺及专用夹具设计查表可得铣削水平分力垂直分力轴向分力与圆周分力的比值为当用两把铣刀同时加工时铣削水平分力铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。

即计算出的理论夹紧力再乘以安全系数既为实际所需夹紧力即取Χ夹紧装置及夹具体设计为了提高生产效率，缩短加工中的辅助时间。

因此夹紧装置采用气动夹紧装置。

工件在夹具上安装好后，气缸活塞带动压块从上往下移动夹紧工件。

根据所需要的夹紧力，来计算气缸缸筒内径。

气缸活塞杆推力