除基准不重合误差。

此尺寸链中和为间接保证的封闭环，都是组成环。

和为所求。

如上计算原则计算，计算结果如下已知和，求组成环的基本尺寸及上下偏差，计算过程如下所有增的计算，对封闭环的公差进行平均分配，保证基准重合，基准统。

当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序Ⅷ镗和孔，刮和的端面。

和孔的设计基准与工序基准不重合，进行尺寸链的计算，对封闭环的公差进行平均分配，保证基准重合，基准统。

尺寸链中，是被间接保证的，所以是封闭环，和为组成环。

增环的基本尺寸及公差是需要我工序Ⅷ镗和孔，刮和的端面。

和孔的设计基准与工序基准不重合，进行尺寸链当时按机床标准选取计算根据表查出齿，则按机床标准选取部分内容简介，则机动工时为工步二加工面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序Ⅷ镗和孔，刮和的端面。

和孔的设计基准与工序基准不重合，进行尺寸链的计算，对封闭环的公差进行平均分配，保证基准重合，基准统。

尺寸链中，是被间接保证的，所以是封闭环，和为组成环。

增环的基本尺寸及公差是需要我们计算的。

计算时，为了满足加工及设计的要求，需要按等公差原则分配封闭环的公差。

计算结果如下经此计算，完成基准转换，是工艺基准与设计基准重合。

工步粗镗的孔加工条件工件材料，时效处理，金属型铸造加工要求粗镗孔机床卧式铣镗床刀具高速钢刀头计算切削用量查简明手册知，查机械设计制造工艺设计简明手册表卧式铣床主轴进给量，得查切削用量简明手册表硬质合金及高速钢镗刀镗孔的进给量，得根据镗床说明书，取切削工时粗镗孔的工时计算如下切削工时粗镗孔的工时计算如下切削工时工步二精镗孔加工条件工件材料，时效处理，金属型铸造加工要求精镗孔机床卧式铣镗床刀具高速钢刀头计算切削用量查机械制造工艺设计简明手册表和，得根据铣镗床说明书，取切削工时精镗孔的切削用量如上，具体的工时计算如下切削工时工序Ⅸ和Ⅹ镗孔，刮两面镗孔，刮两面基准转化计算孔和孔的设计基准是面，如果把设计基准面作为工艺基准，那么将给夹具的设计制造和在加工过程中的测量带来不便。

因此，需要进行基准转换，按等公差值的原则分配封闭环的公差转换后，使面既是设计基准又是定位基准，消除基准不重合误差。

此尺寸链中和为间接保证的封闭环，都是组成环。

和为所求。

如上计算原则计算，计算结果如下已知和，求组成环的基本尺寸及上下偏差，计算过程如下所有增环的基本尺寸减去所有减环的基本尺寸为封闭环的基本尺寸所以增环的上偏差减所有减环的下偏差为封闭环的上偏差所以增环的下偏差减所有减环的上偏差为封闭环的上偏差工步粗镗的孔加工条件工件材料，时效处理，砂型铸造加工要求粗镗孔机床卧式铣镗床刀具高速钢刀头计算切削用量查简明手册知，查机械设计制造工艺设计简明手册表卧式铣镗床主轴进给量，得查切削用量简明手册表硬质合金及高速钢镗刀镗孔的进给量，得根据镗床说明书，取切削工时精镗孔加工条件工件材料，时效处理，金属型铸造加工要求精镗孔机床卧式铣镗床刀具高速钢刀头计算切削用量查机械制造工艺设计简明手册和切削用量简明手册得根据铣镗床说明书，取切削工时工步二粗镗孔的切削用量及基本工时如下加工条件工件材料，时效处理，金属型铸造加工要求粗镗孔机床卧式铣镗床刀具高速钢刀头计算切削用量查简明手册知，查机械设计制造工艺设计简明手册表卧式铣床主轴进给量，得查切削用量简明手册表硬质合金及高速钢镗刀镗孔的进给量，得根据镗床说明书，取切削工时精镗孔加工条件工件材料，时效处理，金属型铸造加工要求精镗孔机床卧式铣镗床刀具高速钢刀头计算切削用量查简明手册表和，得根据镗床说明书，取切削工时工序Ⅺ钻面上的螺纹孔攻丝工步钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献，表，当钢的，时，。

由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步二计基准在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。

工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。

工艺基准按用途不同，又分为装配基准测量基准工序基准和定位基准。

装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。

测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几何位置的基准，称为测量基准。

工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸形状及位置的基准，称为工序基准。

定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。

需要说明的是，作为基准的点线面在工件上并不定具体存在。

如轴心线对称面等，它们是由些具体表面来体现的。

用以体现基准的表面称为定位基准。

定位工件装夹在机床上必须使工件相对于刀具和机床处于正确的加工位置，它包括工件在夹具的定位夹具在机床上的安装以及夹具相对于刀具和整个工艺系统的调整等工作过程。

在使用夹具的情况下，就要使机床刀具夹具和工件之间保持正确的加工位置。

显然，工件的定位是其中极为重要的个环节。

六点定位原则定位，就是限制自由度。

通常是用个支承点限制工件的个自由度，用合理设置的六个支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是工件定位的六点定位原则。

工件定位中可能出现的集中情况完全定位六个支承点限制了工件的全部自由度，称为完全定位。

不完全定位根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度，这样的定位，称为不完全定位。

欠定位根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有被限制的定位，称为欠定位。

欠定位无法保证加工要求，所以是决不允许的。

过定位夹具上的两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同个或几个自由度的现象，称为过定位。

过定位中常会出现干涉现象。

消除或减小过定位所引起的干涉，般有两种方法种是提高定位基准之间以及定位元件工作表面之间的位置精度。

种是改变定位元件的结构，使定位元件在重复限制自由度的部分不起定位作用。

定位方式和定位元件的选择包括选择定位元件的结构形状尺寸及布置形式等，他们主要取决于工件的加工要求工件定位基准和外力的作用等因素。

工件及平面定位主要支承主要支承用来限制工件的自由度，起定位作用固定支承可调支承自位支承辅助支承提高工件的安装刚性和稳定性螺旋式辅助支承自位式辅助支承推引式辅助支承液压锁紧的辅助支承工件以圆柱空定位圆柱销圆锥销圆柱心轴工件以外圆柱面定位在形块中定位在圆孔中定位在半圆孔和圆锥孔中定位因为工件不能和夹具体直接接触，所以我们采用了个支撑板定位底面，然后我们以已经加工好的定位，个采用圆柱销定位，个采用削边销定位，这样我们的底面限制工件的个自由度，圆柱销限制工件的个自由度，削边销限制工件的个自由度，这样空间的个自由度都已经限制完了，我们就可以开始加工工件。

切削力及夹紧力的计算在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。

工件定位以后需要通过定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力工件重力离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。

这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。

夹紧装置的组成力源装置中间传动机构作用如下改变夹紧作用力的方向改变夹紧作用力的大小具有定的自锁性能夹紧元件对夹紧装置的基本要求夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置夹紧力的大小要适当夹紧装置要操作方便结构要进凑简单，有良好的结构工艺性，尽量使用标准件确定夹紧力就是确定夹紧力的大小方向和作同点。

在确定夹紧力的三要素时要分析工件的结构特点加工要求切削力及其他外力作用于工件的情况，而且必须考虑定位装置的结构形式和布置方式。

夹紧力的三要素对夹紧结构的设计起着决定性的作用。

只有夹紧力的作用点分布合理，大小适当，方向正确才能获得良好的效益。

夹紧力方向的确定夹紧力方向应垂直于主要定位基准面夹紧力的方向最好与切削力工件重力方向致夹紧力作用点的选择应能够保持工件定位稳定可靠，在夹紧过程中不会引起工件产生位移或偏转。

应尽量避免或减少工件的夹紧变形夹紧力作用点应尽量靠近加工部位夹紧力大小的估算首先假设系统为刚性系统，切削过程处于稳定状态。

常规情况下，只考虑切削力矩在力系中的影响切削力矩用切削原理公式计算。

对重型工件应考虑工件重力的影响。

在工件做高速运动场合，必须计入惯性力。

分析对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡方程计算此状态下所需的夹紧力即为计算夹紧力将计算夹紧力再乘以，即得实际夹紧力。

为总安全系数，各种因素的安全系数可查表，般当夹紧力与切削力相反时，。

典型夹紧结构包括斜楔夹紧结构螺旋夹紧结构单个螺旋夹紧结构螺旋压板夹紧结构偏心夹紧机构当加工尺寸的工序基准是中心要素轴线中心平面等撕，为使基准重合以减少定位误差，可以采用定位夹紧机构，所以，定心夹紧机构主要用于要求准确定心或对中的场合。

定心夹紧机构可分为以下几种螺旋式定心夹紧机构杠杆式定心夹紧机构楔式定心夹紧机构弹簧