，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的设计基准般同零件图致。

笔者认为这种设计方法并不合理，这是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图致，对它提出的要求是保证它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量保证非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。

根据该零件的图纸要求，可确定该零件的毛坯类型为型材中的板材，单边留余量。

毛坯零件合图由毛坯余量可确定该零件的尺寸为，毛坯零件合图如图所示。

因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。

铸件对形状较复杂的毛坯，般可用铸造方法制造。

目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造精密铸造压力铸造熔模铸造成和离心铸造等。

二锻件锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。

因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。

其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。

二锻件锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。

目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采铸件对形状较复杂的毛坯，般可用铸造方法制造。

部分内容简介中，平面的铣削可以在普通铣床上加工，其余外轮廓通孔型腔螺纹孔开口槽等均在数控铣床上进行加工。

毛坯选择毛坯类型毛坯是用来加工各种工件的坯料，毛坯的生产方法主要有铸造锻造焊接冲压件，以及各种型材也可以用作毛坯。

铸件对形状较复杂的毛坯，般可用铸造方法制造。

目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造精密铸造压力铸造熔模铸造成和离心铸造等。

二锻件锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。

因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。

其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。

模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。

三型材型材主要有板材棒材线材等。

常用截面形状有圆形方形六角形和特殊截面形状。

就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。

热轧型材尺寸较大，精度较低，用于般的机械零件。

冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。

四焊接件焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。

其优点是制造简单生产周期短节省材料减轻重量。

但其抗振性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。

五其它毛坯其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。

毛坯余量的确定毛坯图的尺寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的设计基准般同零件图致。

笔者认为这种设计方法并不合理，这是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图致，对它提出的要求是保证它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量保证非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。

根据该零件的图纸要求，可确定该零件的毛坯类型为型材中的板材，单边留余量。

毛坯零件合图由毛坯余量可确定该零件的尺寸为，毛坯零件合图如图所示。

图毛坯零件合图机械加工工艺路线的确定下料制造毛坯热处理正火铣夹毛坯前后两侧面，工件向外伸出，铣平面及外形轮廓，保证外形轮廓尺寸到到位，表面粗糙度为。

铣调头装夹铣好的前后两侧面，铣平面保证总厚度，表面粗糙度为外形轮廓保证表面粗糙度为且与上道工序间要接平钻镗。

铣换组合夹具，铣型腔开口槽加工螺纹孔。

热处理钳去毛刺检检验各尺寸及表面入库加工方法的确定下表面粗铣精度等级，表面粗糙度半精铣精度等级，表面粗槽度精铣精度等级，表面粗糙度上表面粗铣精度等级，表面粗糙度精铣精度等级，表面粗糙度外形轮廓粗铣精度等级，表面粗糙度半精铣精度等级，表面粗槽度精铣精度等级，表面粗糙度孔钻底孔精度等级为，表面粗糙度为粗镗孔精度等级为，表面粗糙度为精镗孔精度等级为，表面粗糙度为型腔粗铣精度等级，表面粗糙度精铣精度等级，表面粗糙度开口槽精铣精度等级，表面粗糙度螺纹孔钻中心孔钻底孔精度等级，表面粗糙度攻螺纹精度等级，表面粗糙度加工顺序的安排从以上分析及零件图纸的要求中可以将该零件的加工顺序初步定为铣平面铣外形铣另平面以及另半外形钻底孔镗孔调头装夹，铣型腔铣开口槽钻中心孔钻螺纹底孔攻螺纹。

以上就是该零件的加工顺序安排。

定位基准的选择粗基准的选择选择毛坯前后两侧面及上下表面中的任意面为粗基准。

精基准的选择选择工序加工出的前后两侧面及上表面为精基准。

加工阶段的划分零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗精加工分开进行，为此，般都将整个工艺过程划分几个加工阶段，这就是在安排加工顺序时所应遵循的工艺过程划分阶段的原则。

按加工性质和作用的不同，工艺过程可划分如下几个阶段粗加工阶段这阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，因此主要是提高生产率问题。

半精加工阶段这阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备，并完成些次要表面的加工。

精加工阶段对于零件上精度和表面粗糙度要求精度在级或以上，表面粗糙度在以下的表面，还要安排精加工阶段。

这阶段的主要任务是提高加工表面的各项精度和降低表面粗糙度。

主要机加工工序简图工序号工序内容工序简图铣平面铣外轮廓铣平面控总厚度铣外轮廓钻镗孔。

铣型腔开口槽加工螺纹孔工序尺寸及公差的确定每道工序完成后应包子的尺寸成为该工序的工序尺寸。

工件上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。

每道工序的工序尺寸都不相同，他们组不向设计尺寸接近。

为了最终保证工件的设计要求，各中间工序的工序尺寸及其公差需要计算确定。

工序余量确定后，就可计算工序尺寸。

工序尺寸及其公差的确定要根据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，采取不同的计算方法。

基准重合时的工序尺寸加工尺寸工序余量单边工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精加工尺寸工序余量单边工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精基准不重合时的工序尺寸尺寸链图尺寸计算设备及其工艺装备的确定机床及夹具的选用工序该工序所用的刀具比较少，因此选择在数控铣床上进行加工，夹具选择机用平口虎钳装夹。

工序该工序刀具较多，为了节省劳动力和提高加工效率，故选择在数控加工中心上加工，夹具选择机用平口虎钳装夹。

工序该工序加工的刀具也较多，且精度要求较高，加工部位也较多，因此选择在数控加工中心上加工，夹具选用组合夹具装夹，精铣平面立铣刀合金粗半精铣外轮廓立铣刀合金精铣外轮廓中心钻高速钢钻中心孔麻花钻高速钢钻底孔粗镗刀双刃粗镗孔精镗刀可微调精镗孔锪钻合金倒角立铣刀粗铣型腔立铣刀粗铣个开口槽立铣刀精铣型腔及个开口槽中心钻高速钢钻中心孔阶梯钻合金钻螺纹底孔并倒角丝锥合金攻螺纹切削用量的选择切削用量的合理选择直接影响到零件的表面质量以及加工效率，因此切削用量的选择是数控加工工艺编制过程中不可缺少的部分，根据经验及查表确定该零件在数控加工过程中的切削用量如表所示。

表数控加工切削用量选用表加工表面刀具号主轴转速背吃刀量进给速度粗铣平面半精铣平面精铣平面粗铣外轮廓半精铣外轮廓精铣外轮廓钻中心孔和钻底孔粗镗底孔倒角精镗底孔粗铣型腔粗铣开口槽精铣型腔和开口槽钻螺纹底孔攻螺纹编程原点的确定及数值计算编程原点的确定该零件属于规则形状零件，因此其编程原点可设置在其对称中心处，如图所示。

图编程原点数值计算该零件结构形状复杂，坐标点难以手工计算，因此采用计算机制图软件自动找点，对于外形铣削的值可以直接手工计算，型腔铣削和个开口槽的铣削坐标均通过制图软件查询。

图粗铣型腔坐标点第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标第个点坐标程序的编写及程序说明数控编程的定义编程是将加工零件的加工顺序刀具运动轨迹的尺寸数据工艺参数主运动和进给运动速度切削深度以及辅助操作换刀主轴正反转冷却液开关刀具夹紧松开等加工信息，用规定的文字数字符号组成的代码，按定格式编写成加工程序。

数控编程的分类数控编程主要分为手工编程与自动编程。

手工编程整个程序的编制过程是由人工完成的。

这要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备有机械加工工艺知识和数值计算能力。

对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。

自动编程用计算机把人们输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，就是说数控编程的大部分工作有计算机来实现。

零件的加工程序清单工序的加工程序清单程序解释说明程序号面铣刀粗换号刀建立工件坐标系，快速运动至下刀位置，主轴转速调用刀具长度补偿，切削液开快速下刀至粗铣位置粗铣平面下到半精铣位置半精铣平面抬刀立铣刀粗换号刀建立工件坐标系建立刀具长度补偿下刀开始粗切削第二刀第三刀第四刀开始半精铣外轮廓第二刀第三刀第四刀抬刀立铣刀精换号刀建立工件坐标系调用刀具长度补偿下刀开始精铣外轮廓第二刀第三刀第四刀抬刀面铣刀精换号刀建立工件坐标系调用刀具补偿下刀至精铣位置精铣平面抬刀程序结束工序的加工程序清单程序解释说明程序号面铣刀粗换号刀建立工件坐标系，快速运动至下刀位置，主轴转速调用刀具长度补偿，切削液开快速下刀至粗铣位置粗铣平面抬刀立铣刀粗换号刀建立工件坐标系建立刀具长度补偿下刀开始粗切削第二刀第三刀第四刀开始半精铣外轮廓第二刀第三刀第四刀抬刀立铣刀精换号刀建立工件坐标系调用刀具长度补偿下刀开始精铣外轮廓第二刀第三刀第四刀抬刀面铣刀精换号刀建立工件坐标系调用刀具补偿下刀至精铣位置精铣平面抬刀中心钻换号刀建立工件坐标系调用刀具补偿建立钻孔循环钻第二个孔取消循环并抬刀麻花钻换号刀主轴正转，转速为调用刀具补偿建立深孔啄钻循环钻第二个孔取消循环并抬刀粗镗刀换号刀主轴正转，转速为调用刀具补偿钻孔循环镗第二个孔取消循环并抬刀锪钻换号刀主